Spritzgusswerkzeug für Instrumentenfenster
Das Instrumentenfenster-Produkt ist in Abbildung 1 dargestellt. Die maximale Größe des Produkts beträgt 317,93 mm x 167,80 mm x 118,80 mm, die durchschnittliche Dicke des Kunststoffteils beträgt 1,50 mm, das Material des Kunststoffteils ist PP TD20, die Schrumpfung Rate beträgt 1,012, und die Qualität des Kunststoffteils beträgt 161,18 Gramm. Die technischen Anforderungen an Kunststoffteile sind, dass keine Mängel wie z.
Die Instrumentenfenstertafel ist die innere Halterung der vorderen Instrumententafel eines japanischen Autofahrerhauses. Gemäß den Anforderungen für die Verwendung von Kunststoffteilen besteht es aus PP TD20. Dieses Material wird durch Zugabe von Calciumcarbonat (Talk) zu PP hergestellt, um die physikalischen Eigenschaften des Kunststoffs durch Zugabe von Füllstoffen zu verbessern. Die übliche Verwendung von PP-Material zum Hinzufügen von Calciumcarbonat ist die Herstellung von Kühlschrankschubladen und Autostoßstangen. Aus Bild 1 ist ersichtlich, dass der Aufbau des Kunststoffteils komplex ist. Die Kunststoffteile haben große Höhenschwankungen und viele kleine Kratzer an den Kanten. Die Hauptschwierigkeiten bei der Formgestaltung dieses Kunststoffteils sind Anschnittgestaltung, Füllung des Kunststoffteils, Sicherstellung von Maßtoleranzen und Vermeidung von Verformungen beim Ausstoßen. Andererseits ist die Formstruktur des Kunststoffteils einfach und es gibt keine komplizierte Struktur wie einen Schieber. Die beiden geneigten Dächer sind für den Auswurf ausgelegt, um ein Einklemmen der Kunststoffteile beim Auswurf zu vermeiden.
Die Größe des Kunststoffteils ist relativ groß, und der Kavitätenrang des Formdesigns beträgt 1 von 1. Die Formdesignzeichnung ist in Abbildung 2 dargestellt. Die Formbasis ist eine nicht standardmäßige Formbasis CI 5075, die das Standardformbasisdesign imitiert . Zur Anpassung an das Kodierungsverfahren der japanischen Spritzgussmaschine ist der Formboden einseitig angefast, ein Design-Positionierring entfällt. Auf dem Paneel und der Bodenplatte wird ein großflächiger Senkcode-Formschlitz geöffnet. Entwerfen Sie gleichzeitig Schraubenlöcher für Codemuster an den Seiten der Platte und der Bodenplatte. Die Codemusterschlitze der Platte und der Bodenplatte sind in Abbildung 4 bzw. Abbildung 5 dargestellt. Der Trennflächenabstand der AB-Platte ist auf 15 ausgelegt, und zwei Ausgleichsblöcke 21 sind auf der Seite der beweglichen Form der Trennfläche angeordnet, um die Kraft der Form auszugleichen. Im beweglichen Teil der Form sind Positionierungsstifte zwischen den Platten des Formrohlings vorgesehen, um die Steifigkeit der Form zu erhöhen.
Das Gating-System ist mit einem Latent-Gate-Design ausgelegt. Die vergrößerte Ansicht des Angussbuchsendesigns ist in Abbildung 6 dargestellt. Hier ist die Buchse auf einer Seite 0,2 bis 0,25 größer als die Angussbuchse, um keinen Hinterschnitt zu bilden und beeinflussen die Entfernung des Angussmaterials. Nachdem der geschmolzene Kunststoff vom Anguss in der kleinen Mündung 01 in die Trennfläche eintritt, schleicht er sich von der Mitte des großen runden Fensters durch den latenten Anguss in die Kavität.
Die Größe des Kunststoffteils ist größer, daher ist die Größe der vorderen und hinteren Formkerne entsprechend größer. Daher wird der untere Rahmen des Formkerns positioniert und durch den Pressblock gepresst. Die vier Ecken der vorderen und hinteren Formen sind mit Tigermäulern verschlossen. Für den vorderen Formkern, kombiniert mit den strukturellen Eigenschaften des Kunststoffteils, wird der vordere Formkern in zwei Teile geteilt, und die beiden Teile werden mit einer schiefen Ebene miteinander verriegelt und mit Schrauben miteinander verriegelt. Die Durchstechposition des Randes des Kunststoffteils besteht vollständig aus Einsätzen, siehe 3D-Bild.
Die Höhe des Kunststoffteils ist groß, die Spannkraft auf die hintere Form ist groß und die Kraft ist ungleichmäßig. Die beiden Enden des Kunststoffteils (die Seite der Formwelt) sind jeweils mit einem geneigten Dach ausgeführt. Für die hintere Form muss der Auswurfmechanismus ausgelegt werden. Wenn es für eine gerade Oberseite ausgelegt ist, klemmt es das Kunststoffteil, sodass die geneigte Oberseite ausgelegt ist. Die drei halbkreisförmigen erhöhten Kanten haben die größte Auswurfkraft und sind mit einer geraden Oberseite konstruiert, und die anderen Teile sind mit einem Fingerhut zum Auswerfen konstruiert.
Um den Auswurfmechanismus leichtgängig zu machen, muss ein Führungsmechanismus für die Auswurfplatte konstruiert werden. Der Führungspfosten 08 und die Führungshülse 09 verwenden MISUMI-Standardteile, um den Auswurfmechanismus zu führen. Diese Art von Führungspfosten ist direkt auf der Rückseite des B-Boards und der Bodenplatte eingelegt, und die Genauigkeit ist höher als die des Führungspfostens, der direkt auf der Bodenplatte befestigt ist, und spielt gleichzeitig die Rolle des Stützens Kopf. Der Wegschalter 16 soll den Formrücklauf sicherstellen. Die Auswerferstange in der Auswerferbohrung ist ebenfalls mit einer speziellen Auswerferstange ausgeführt.
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