Zwei-Schussform

Zwei-Shot Moulding: Werkzeugdesign und Kernüberlegungen

Viele Leute, die mit dem Zwei-{0}}Spritzgießen nicht vertraut sind, gehen davon aus, dass der Prozess von Natur aus kompliziert ist. Ja, die Teileproduktion wird durch die Einführung eines zweiten Material- und Prozesszyklus sicherlich komplexer, aber wenn man genau hinschaut, sind die Grundprinzipien recht einfach.

Wichtige Prozessvariationen

Wir sehen im Allgemeinen einige wichtige Variationen bei Zwei-{0}}Schuss-Prozessen: rotierende Platte, beweglicher Kern undüberformen. Die ersten beiden Methoden erfordern typischerweise eine zweite Einspritzeinheit, zwei Vollkanalsysteme und zwei unterschiedliche Verarbeitungsschritte. Beim Umspritzen hingegen sind in der Regel zwei separate Formen erforderlich – eine für jedes Material. Manchmal kann es jedoch auch mit einer einzigen Form, zwei Angusssystemen und einem Pick-and-Place-Transfer durchgeführt werden, der oft von einem Roboter durchgeführt wird.

Materialverträglichkeit und Haftung

Es ist wichtig, die beteiligten Materialwissenschaften zu verstehen, insbesondere die Fähigkeit der ausgewählten Materialien, sich zu verbinden. Du brauchst immer einenmechanische BindungDies wird durch Merkmale und Löcher im Teiledesign behoben, aber bestimmte Materialien haften einfach nicht aneinander. Meiner Erfahrung nach verwenden die zuverlässigsten Kombinationen TPE oder TPU als zweite Schicht, geformt über Substrate wie PP, PC/ABS oder ABS. Es kommen auch Fälle vor, in denen im Prozess dasselbe Material mit unterschiedlichen Farben oder Zusatzstoffen verwendet wird.

Rotary Two-Übersicht über das Spritzgießen

Aus Werkzeugsicht ist das rotierende Zwei-{0}}Spritzgießen wohl die einfachste Option. Dennoch gibt es nicht-überlegungen, die nicht verhandelbar sind: Werkzeugdesign, effektive Zerkleinerung, strukturelle Unterstützung und die Einstellung der Prozesse für beide Schüsse. In ein rotierendes Werkzeug ist möglicherweise eine direkt eingebaute Platte eingebaut, die häufig durch Hydraulik oder ein Zahnstangensystem betätigt wird. Dies macht das Tool etwas komplexer und wird normalerweise verwendet, wenn ein Spritzgießer nur gelegentlich zwei -Schussprojekte bearbeitet.

Variationen der Rotationsplatten

Der Begriff „Drehplatte“ selbst kann für Spritzgießer zwei sehr unterschiedliche Bedeutungen haben. Die einfachere Variante, auf die wir uns hier konzentrieren, besteht aus einer vertikalen Platte auf einer Seite der Klemme, die sich horizontal dreht. Die viel komplexere Version wird oft als „Würfelform" oder „Spin-Stack“. Hierbei wird ein zentraler Stapel mit zwei oder vier vertikal rotierenden Flächen verwendet, wodurch ein Mehrtageslicht entstehtStapel-FormKonfiguration. Dieser Spin-Stack ist der komplexeste und teuerste Typ einer rotierenden Zwei-Schuss-Form, die es gibt.

Einfaches Design des Rotationsplattenwerkzeugs

Mit dem einfacheren Design der rotierenden Aufspannplatte ist die Werkzeugbestückung nicht so komplex – Sie benötigen lediglich ein zweites Angusssystem und zwei Sätze Auswerferplatten. Die bewegliche Hälfte ist diejenige, die sich dreht. Wenn Sie ein Teil pro Zyklus produzieren, verfügen Sie über zwei Auswerferkavitäten (bewegliche Hälfte) und zwei Abdeckungskavitäten (stationäre Hälfte). Die beiden Auswerferhohlräume werden identisch sein, während die Abdeckhohlräume ein Design für den ersten und eines für den zweiten Schuss haben werden. Dieses Muster lässt sich skalieren: Das Formen von zwei Teilen pro Zyklus bedeutet vier identische Auswerferkavitäten und vier Abdeckungskavitäten (zwei erste Schüsse, zwei zweite Schüsse).

Kritische Überlegungen zur Maschine und Ausrichtung

Bei jedem Werkzeugaufbau mit rotierender -Aufspannplatte ist die Verwendung von Positioniermitteln an der Form und den Maschinenaufspannplatten nicht-verhandelbar, um sicherzustellen, dass die Form perfekt auf der rotierenden Aufspannplatte zentriert ist. Wenn die Form auch nur geringfügig außer-der Mitte liegt, führt die Drehung zu erheblichen Ausrichtungsproblemen, die möglicherweise zu Schäden führen könnenFührungsstifte, Buchsen und Absperrungen. Sie müssen auch die Maschinentonnage im Verhältnis zur Teileoberfläche berücksichtigen. Da Ihre Hohlräume im Allgemeinen außermittig sind (erster Schuss auf der einen Hälfte, zweiter Schuss auf der anderen), verlieren Sie den vollen Nutzen aus der Spannkraft der Maschine, um dem Kunststoffdruck entgegenzuwirken.

Wie bereits erwähnt, enthält die bewegliche/rotierende Hälfte die ersten -Schusshohlräume. Nach dem Einspritzen dreht sich die Form um 180 Grad, um den ersten Schussteil mit dem zweiten Schusshohlraum auszurichten. Sie formen also in einem Zyklus ein neues Teil mit dem ersten -Schuss, während Sie den zweiten Schuss über die Teile aus dem vorherigen Zyklus formen. Sie benötigen zwei Sätze Auswerferplatten, da Sie nur die Teile auswerfen, die aus beiden Materialien geformt sind, und die anderen für den zweiten Schuss an Ort und Stelle belassen.

Crush-Design

Für den ersten{0}}Schussteil, wenn er sich in der zweiten-Schussposition befindet, sind zwei wichtige Designfaktoren entscheidend: Druck und Unterstützung.

Crush ist einfach die Abschaltfunktion, die verhindert, dass das Material des zweiten{0}}Schusses aufspritzt oder auf den Kunststoff des ersten{1}}Schusses ausläuft, wo es nicht hingehört. Bei der Quetschung handelt es sich um einen erhöhten Bereich von Hohlraumstahl, der beim ersten Schuss komprimiert wird, normalerweise um 0.003 - 0.005 Zoll. Möglicherweise müssen Sie in Bereichen, in denen der erste Schuss dickere Wände hat, zusätzliche Quetschung hinzufügen, um einer stärkeren Schrumpfung Rechnung zu tragen. Sie können diese Quetschung erzeugen, indem Sie Stahl zum Absperrbereich des zweiten-Schusses hinzufügen oder Stahl aus dem Hohlraum des ersten-Schusses entfernen.

Unterstützung gegen den Druck des zweiten-Schusses

Ebenso wichtig ist es, sicherzustellen, dass der Teil des ersten-Schusses in den Hohlräumen des zweiten{1}}Schusses ausreichend gestützt wird. Dadurch wird verhindert, dass der hohe Hohlraumdruck des zweiten{3}}Schusses das darunterliegende Material des ersten{4}}Schusses verformt oder komprimiert. Ich habe häufig gesehen, dass Grate und verformte Teile auftraten, einfach weil beim ersten Schuss die richtige Unterlage fehlte. Denken Sie daran, dass der zweite Schuss Tausende von Pfund Kunststoffdruck auf den Kunststoff des ersten Schusses ausübt, nicht nur auf die Stahlwände.

Beweglicher Kern Zwei-Schussmethode

Die andere primäre Zwei-Schuss-Methode ist der bewegliche Kern, der keine rotierende Platte erfordert. Die Kavitation ist Standard – ein Teil, ein Hohlraum. Der Unterschied besteht in den beweglichen Kernen oder Schiebern, die sich intern verschieben, um Platz für den zweiten Schuss zu schaffen. Die Form schließt sich, der erste Schuss wird eingespritzt; Der erste-Schusskern wird zurückgezogen, der zweite-Schusskern wird gesetzt und der zweite Schuss wird eingespritzt. Manchmal ist nur ein Kern/Schlitten beteiligt; Es zieht sich nach dem ersten Schuss einfach zurück, um den nötigen Hohlraum für den zweiten Schuss zu schaffen. Der gesamte Prozessaufbau ist in beiden Fällen derselbe.

Bei der Konstruktion beweglicher Kernwerkzeuge müssen Sie sicherstellen, dass der erste -Schusshohlraum eine solide Unterstützung hat, um dem Druck des zweiten -Schusshohlraums standzuhalten. Möglicherweise sind Rippen oder Hinterschnitte erforderlich, um den ersten Schuss physisch an Ort und Stelle zu halten und so Bewegungen und Verformungen zu verhindern. Stellen Sie sicher, dass Ihre Hydraulikzylinder, die die Kernbewegungen antreiben, robust genug sind, um dem Druck standzuhalten, sonst haben Sie ständig mit Graten und einem extrem engen Prozessfenster zu kämpfen.

Bedeutung robuster Prozessfenster

Ich setze mich schon lange für robuste Prozessfenster ein. Beim Zwei-{1}}Spritzen erhöht sich dieser Bedarf, da zwei Variablen verwaltet werden. Zu oft wird versucht, den Prozess des ersten Schusses anzupassen, um ein Problem beim zweiten Schuss zu kompensieren, oder umgekehrt. Probleme wie unzureichende Pressung, schlechte Unterstützung, Werkzeugdurchbiegung oder zu kleine Zylinder werden oft ignoriert, was dazu führt, dass Spritzgießer das Problem „umgehen“, was das Risiko von Ausschuss und Qualitätsmängeln erheblich erhöht.

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