Das Produktdiagramm der Abschirmabdeckung ist in Abbildung 1 dargestellt. Die maximale Größe des Produkts beträgt ø85,7 mm x 55,20 mm, die durchschnittliche Dicke des Kunststoffteils beträgt 1,50 mm, das Material des Kunststoffteils ist HIPS, die Schrumpfung Rate ist 1,005, und die Qualität des Kunststoffteils ist 10,5 Gramm. Die technischen Anforderungen an Kunststoffteile sind, dass es keine Fehler wie Spitzen, Spritzgussfehler, Fließlinien, Poren, Verzugsdeformationen, Silberstreifen, kalte Materialien, Strahllinien und Blasen geben darf.
Aus Figur 1 ist ersichtlich, dass die Struktur des Kunststoffteils halbkugelförmig ist. In der Mitte des Kunststoffteils befindet sich eine lange Hohlsäule. Die Seite der Säule ist offen, in zwei Teile geteilt und hat jeweils eine Schnalle am Kopf zum Festklemmen während der Montage. Die Schwierigkeit bei der Formgestaltung liegt in der Gestaltung des Entformungsverfahrens der Mittelsäulenschnalle. Die Schnalle muss hier mit einem tunnelartigen Schieber konstruiert werden, um sie zu lösen. Eine weitere Schwierigkeit ist die Notwendigkeit, einen Zwangsentformungsmechanismus zu konstruieren, nachdem der Knickschieber außer Eingriff gebracht wurde.
Nach sorgfältiger Analyse der Kunststoffteile gibt es zwei Kernzugrichtungen des Tunnelschiebers. Siehe Abbildung 3. A und B zwei Kernzieh-Designschemata, die Bewegungsrichtung des Schiebers ist senkrecht zueinander. Beide dieser beiden Designschemata können Produkte herstellen, aber die Details sind unterschiedlich. Details entscheiden über Erfolg oder Misserfolg, und die Werkzeugkonstruktion muss in der Lage sein, die Details zu beobachten und verschiedene Ergebnisse zu analysieren und zu vergleichen. Das Formdesign übernimmt Plan A. Plan A macht die beiden Schnallen auf demselben Schieber, und der Schnallenteil hat eine vertikale Klemmlinie, aber es gibt einen Vorteil, dass sich die beiden Schnallen auf demselben Schieber befinden, wodurch das Anhaften vermieden werden kann Schnalle. Halten Sie den Schieber fest und ziehen Sie, um ihn zu verformen. Schema B konstruiert jede Schnalle separat auf demselben Schieber, was dazu führen kann, dass die Schnalle an dem Schieber haftet und sich verformt.
Das Hohlraumlayout des Formdesigns ist 1 aus 2. Die Formbasis ist DI3045, der Anguss ist ein Hornanguss, und der Klebstoff wird von der Unterseite der Kante des Kunststoffteils eingespritzt. Der Vorteil des Hornangusses besteht darin, dass er nach dem Öffnen der Form automatisch getrennt werden kann und die Position des Angusses am unteren Rand des Kunststoffteils das Erscheinungsbild nicht beeinträchtigt. Um die Genauigkeit der Formklemmung zu gewährleisten, ist am Rand des Formembryos ein Null-Grad-Positionierungsblock vorgesehen.
Das Prinzip der Zwangsentformung besteht darin, dass das Kunststoffteil Verformungsraum hat. Der zweite Faktor ist das Kunststoffmaterial. Die meisten Thermoplaste lassen sich aus der Form pressen, sofern das Kunststoffteil Raum zur Verformung hat. Im Extremfall, in dem kein Raum für Verformung vorhanden ist, können nur wenige Kunststoffe wie PP und PE zur Entformung gezwungen werden, aber die Menge an starker Freisetzung muss weniger als 0 betragen.3. Um das Produkt während des starken Lösens nicht zu beschädigen, ist der hintere Formkern mit einer Neigung von 40 ゜ konstruiert, um das Lösen der Schnallenposition während des starken Lösens zu erleichtern, wie in Abbildung 4 gezeigt.
Die Säulenschnalle muss aus der hinteren Form gedrückt werden, nachdem der Schieberkern gezogen wurde. Um einen Verformungsraum für die abzudrückende Schnalle zu bilden, ist es erforderlich, zuerst den Einsatz in der Innenbohrung der Säule herauszuziehen, damit die Schnalle nach innen verformt werden kann. Nachdem die Form geöffnet ist, wird die Form zuerst zwischen der Drückplatte und der Stützplatte geöffnet, die Drückplatte springt 40 und der Einsatz 27 wird zuerst aus dem Innenloch der Säule herausgezogen. Die Form wird wieder geöffnet, die Trennfläche wird geöffnet und der latente Schieber vervollständigt das Ziehen der Schnalle und des Kerns.
Der Auswerfer des Kunststoffteils wird durch einen Fingerhut ausgeworfen. Damit das Fingerhutplattensystem rechtzeitig und genau zurückkehrt, ist am unteren Ende der Nadel ein gelbes Gummi 14 vorgesehen. Das Auswurfsystem übernimmt die Methode der starken Spannung und des starken Auswurfs. An der Auswerferplatte ist keine Rückholfeder installiert, und am KO-Loch der Auswerferplatte sind Gewindelöcher gebohrt.
Das Formkühlsystem ist mit zwei Durchgängen des direkten Wassertransports auf der vorderen Form ausgelegt, die in zwei Schichten mit unterschiedlichen Höhen unterteilt sind, damit die Kavität vollständig gekühlt werden kann. Die Kühlung der beweglichen Form ist eine Kombination aus direktem Wassertransport und einem Teich.
Der Gleitblock wird von einer schrägen Führungssäule angetrieben, und die Positionierung des Gleitblocks übernimmt die Tigerschnalle von DME, das Modell ist PSM-0001. Diese Art der Gleitblock-Positionierungsmethode ist leistungsstark und zuverlässig und wird häufig in amerikanischen Formen verwendet.
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