Was ist die Sekundärbearbeitung von Spritzgussteilen?
Sekundärverarbeitung
Unter Sekundärverarbeitung von Kunststoffprodukten versteht man die Weiterverarbeitung von Produkten nach der Primärverarbeitung (Spritzguss, Extrusion, Druckguss). Die Sekundärbearbeitung umfasst hauptsächlich Oberflächendekoration, Bearbeitung und Montage. Zu den Oberflächendekorationsmethoden gehören Siebdruck, Tampondruck, Heißprägen, Wärmeübertragungsdruck, Wasserübertragungsdruck, Abziehbilder, Sprühen, Galvanisieren, Vakuummetallisierung, Beflockung und Stoffverpackung. Zu den Bearbeitungsmethoden zählen Bohren, Drehen, Fräsen, Biegen und Walzen. Zu den Montagemethoden gehören hauptsächlich Schmelzschweißen, Ultraschallschweißen und Laserschweißen. Die Sekundärverarbeitung von Kunststoffprodukten kann ihren Mehrwert erhöhen, ihr Erscheinungsbild lebendiger machen und Produkte schaffen, die durch Primärverarbeitung nicht geformt werden können. Im Folgenden finden Sie eine Einführung in die wichtigsten Methoden der Sekundärverarbeitung von Kunststoffprodukten.
Siebdruck auf Spritzgussteile
Siebdruck ist die Abkürzung für „Siebdruck“. Beim Siebdruck wird Seide, Kunstfaser oder Metallgewebe auf einen Rahmen gespannt und durch manuelles Ätzen oder fotochemische Verfahren eine Siebdruckplatte erstellt. Moderne Siebdrucktechnologie verwendet lichtempfindliche Materialien, um die Siebdruckplatte durch fotografische Methoden zu erstellen (wodurch sich die Maschenöffnungen in den Bildbereichen öffnen, während die Öffnungen in den Nicht-Bildbereichen blockiert werden). Beim Drucken wird Tinte durch eine Rakel durch die Maschenöffnungen der Bildbereiche auf das Substrat gedrückt, wodurch ein mit dem Original identisches Bild entsteht (siehe Abbildung 8-1). Siebdruckgeräte sind einfach und leicht zu bedienen, und die Druck- und Plattenherstellungsprozesse sind einfach, kostengünstig und äußerst anpassungsfähig. Der Siebdruck hat ein breites Anwendungsspektrum und wird häufig für Druckmaterialien wie Farbgemälde, Poster, Visitenkarten, Buchumschläge, Produktetiketten und bedruckte Textilien verwendet.
Tampondruck auf Spritzgussteilen
Der Tampondruck nutzt die Prinzipien des Tiefdrucks. Zu den Werkzeugen gehören ein Silikonkissen, eine gemusterte Druckplatte (Stahl oder Faser) und Tinte. Es kann verschiedene feine Linien, Schriftarten und Muster drucken, sogar vierfarbige Halbtonbilder. Unabhängig davon, ob die Oberfläche des Druckmaterials konkav, konvex oder unregelmäßig ist, können optimale Ergebnisse erzielt werden.
Heißprägen auf Spritzgussteilen
Heißprägen ist ein Druckverfahren, bei dem unter Hitze und Druck ein Muster von einem Träger auf ein Werkstück übertragen wird. Es ist ein wichtiges Mittel zur Oberflächendekoration von Kunststoffteilen und ein gängiges Dekorationsverfahren, das in Haushaltsgeräten und Unterhaltungselektronik eingesetzt wird. Das Heißprägen wird in Walzenprägen und Heißprägen unterteilt. Die vier Grundvoraussetzungen für das Heißprägen sind: ein Prägestempel, eine Prägefolie, eine Heizung und ein Druckübertragungsmechanismus.
Wassertransferdruck auf Spritzgussteile
Beim Wassertransferdruck handelt es sich um eine Drucktechnik, bei der durch Wasserdruck die Polymere von Transferpapier/Kunststofffolie mit farbigen Mustern hydrolysiert werden. Es wurde entwickelt, um die Herausforderungen komplexer Formen und schwer zugänglicher Bereiche zu bewältigen, die mit herkömmlichen Druckmethoden wie Heißprägen, Tampondruck und Siebdruck nicht zu bewältigen sind.
Ultraschallschweißen von Spritzgussteilen
Das Prinzip des Ultraschall-Kunststoffschweißens besteht darin, dass ein Generator ein 20 kHz (oder 15 kHz) Hochspannung- und Hochfrequenzsignal erzeugt, das von einem Wandlersystem in hochfrequente mechanische Schwingungen umgewandelt wird. Diese Vibration wird auf das Kunststoffwerkstück übertragen und die Temperatur an der Grenzfläche steigt aufgrund der Reibung zwischen der Werkstückoberfläche und den Molekülen. Wenn die Temperatur den Schmelzpunkt des Werkstücks erreicht, schmilzt die Schnittstelle schnell und füllt die Lücken zwischen den Verbindungen. Wenn die Vibration aufhört, kühlt das Werkstück ab und verfestigt sich unter einem bestimmten Druck, wodurch eine hochwertige Schweißnaht erzielt wird, wie in Abbildung 8-8 dargestellt. Abbildung 8-9 zeigt eine Ultraschallschweißmaschine.
Spritzen von Spritzgussteilen
Bei der Spritzgussbeschichtung wird eine Farbschicht (allgemein als Ölfarbe bekannt) auf die Kunststoffoberfläche gesprüht, um den gewünschten Effekt zu erzielen. Das Luftspritzen ist derzeit ein weit verbreitetes Beschichtungsverfahren in der Lackierung. Beim Luftspritzen wird ein Druckluftstrom verwendet, der durch die Düse einer Spritzpistole einen Unterdruck erzeugt. Dieser Unterdruck saugt Farbe durch ein Saugrohr an und durch die Düse wieder heraus, wodurch ein Farbnebel entsteht. Der Lacknebel bildet einen gleichmäßigen Lackfilm auf der Oberfläche des zu beschichtenden Teils. Durch Luftspritzen kann ein gleichmäßiger Farbfilm mit einer glatten und zarten Oberfläche erzeugt werden; Es kann auch weniger sichtbare Bereiche von Teilen (z. B. Spalten und unebene Oberflächen) gleichmäßig beschichten. Allerdings weist diese Methode eine relativ geringe Farbausnutzungsrate auf: 50–60 %.
Galvanisierenvon Kunststoffprodukten
Einführung in die Galvanisierung von Kunststoffprodukten Zu den gängigen Kunststoffen gehören Thermoplaste und duroplastische Kunststoffe, die beide galvanisiert werden können, jedoch unterschiedliche Aktivierungsbehandlungen erfordern, was zu erheblichen Unterschieden in der endgültigen Oberflächenqualität führt.
Beim Galvanisieren wird ein Metall oder eine Legierung mittels Elektrolyse auf die Oberfläche eines Werkstücks aufgetragen, um eine gleichmäßige, dichte und gut gebundene Metallschicht zu bilden. Die Galvanisierung von Kunststoffprodukten hat folgende Anwendungen:
① Korrosionsschutz;
② Schutzdekoration;
③ Verschleißfestigkeit;
④ Elektrische Eigenschaften: Bereitstellung einer leitfähigen oder isolierenden Beschichtung basierend auf den funktionalen Anforderungen des Teils.
Vakuumbeschichtung
Bei der Vakuumabscheidung handelt es sich um die Herstellung von Filmen im Vakuum, einschließlich der Abscheidung von kristallinen Metallen, Halbleitern, Isolatoren und anderen elementaren oder zusammengesetzten Filmen. Während bei der chemischen Gasphasenabscheidung auch Vakuumtechniken wie Unterdruck, Niederdruck oder Plasma zum Einsatz kommen, bezieht sich die Vakuumabscheidung im Allgemeinen auf die Abscheidung dünner Filme mithilfe physikalischer Methoden. Es gibt drei Formen der Vakuumabscheidung: Vakuumaufdampfung, Vakuumsputtern und Vakuumionenplattieren. Bei all diesen Methoden werden unter Vakuumbedingungen durch Destillation oder Sputtern verschiedene Metall- und Nichtmetallfilme auf der Oberfläche von Kunststoffteilen abgeschieden. Dieser Ansatz führt zu sehr dünnen Oberflächenbeschichtungen und bietet erhebliche Vorteile wie hohe Geschwindigkeit und starke Haftung, wodurch er sich für funktionelle Beschichtungen auf höherwertigen Produkten eignet.
