Was zeichnet das Außenrundschleifen aus?
Prozessparameter des Außenrundschleifens
① Umfangsgeschwindigkeit der Schleifscheibe: Bei Verwendung einer keramisch gebundenen Schleifscheibe beträgt die Umfangsgeschwindigkeit in der Regel weniger als 35 m/s; Bei Verwendung einer kunstharzgebundenen Schleifscheibe beträgt die Umfangsgeschwindigkeit in der Regel weniger als 50 m/s.
② Werkstückumfangsgeschwindigkeit: Die Werkstückumfangsgeschwindigkeit beträgt in der Regel 13–20 m/min. Beim Schleifen von gehärtetem Stahl beträgt die Umfangsgeschwindigkeit in der Regel 20–26 m/min. Wenn das Werkstück ein großes Verhältnis von Länge-zu-Durchmesser und eine geringe Steifigkeit aufweist, sollte die Werkstückgeschwindigkeit reduziert werden.
③ Schleiftiefe: Die Schleiftiefe beträgt im Allgemeinen 0,02–0,05 mm für den Grobschliff und 0,005–0,015 mm für den Fertigschliff. Wenn die Rauheit der Werkstückoberfläche gering ist und hohe Präzisionsanforderungen gestellt werden, sind nach dem Fertigschleifen mehrere Durchgänge ohne Vorschub erforderlich.
④ Längsvorschub: Beim Grobschleifen beträgt der Vorschub pro Schritt das 0,5- bis 0,8-fache der Scheibenbreite; Beim Feinschleifen beträgt der Vorschub pro Schritt das 0,2- bis 0,3-fache der Scheibenbreite.
Werkstückspannung
① Werkstücke mit einem großen Verhältnis von Länge-zu-Durchmesser werden im Allgemeinen mit einer vorderen und hinteren Mittenspannmethode geschliffen. Bei gehärteten Materialien muss das Mittelloch der Spitze unter Verwendung von Hartmetallspitzen und entsprechender Spannkraft präzise geschliffen werden.
② Werkstücke mit einem kleinen Verhältnis von Länge{0}}zu-Durchmesser werden im Allgemeinen mit einem selbst-zentrierenden oder einfach-wirkenden Spannfutter gespannt. Mit einem Spannfutter gespannte Werkstücke werden in der Regel mit einem Prozessspannfutter gespannt, um die abgestuften Außendurchmesserabschnitte in einer einzigen Aufspannung zu schleifen.
③ Längere Werkstücke werden grundsätzlich mit einer Spannfutter-Spitzen-Kombination gespannt. Schlanke, kleine Wellenwerkstücke mit einem großen Längen-{2}zu-Durchmesser-Verhältnis verwenden im Allgemeinen eine doppelte Mittenspannmethode.
④ Hülsenförmige Werkstücke, die koaxiale Innen- und Außendurchmesser erfordern, werden im Allgemeinen mit einem Dorn gespannt. Die Aufnahmefläche des Dorns wird im Allgemeinen so geschliffen, dass sie mit einer Konizität von 1/7000 bis 1/5000 zum Lochdurchmesser des Werkstücks passt.
Loch in der Mitte oben
Vor dem Drehen und Schleifen der äußeren Zylinderfläche muss eine Mittelbohrung bearbeitet werden, um eine zuverlässige Positionierungsbasis für nachfolgende Prozesse zu schaffen. Wenn das Mittelloch einen großen Koaxialitätsfehler aufweist, verhindert dies einen ordnungsgemäßen Kontakt zwischen dem Mittelloch und der Mitte, was sich auf die Bearbeitungsgenauigkeit auswirkt. Insbesondere wenn das Mittelloch einen Rundheitsfehler aufweist, wirkt sich dieser direkt auf das Werkstück aus und verursacht ebenfalls Rundheitsfehler. Nach der Wärmebehandlung muss das Mittelloch des zu schleifenden Teils korrigiert werden, um etwaige Verformungen oder andere Fehler zu beseitigen, die während der Wärmebehandlung aufgetreten sein könnten. Dadurch wird eine genaue Positionierung beim Schleifen der äußeren zylindrischen Oberfläche gewährleistet und die erforderliche Formgenauigkeit gewährleistet. Die Korrektur von Zentrierlöchern kann mit Methoden wie Schleifen, Drehen und Extrudieren durchgeführt werden und kann auf Drehmaschinen, Bohrmaschinen oder Spezialwerkzeugmaschinen durchgeführt werden.
Bei Zentrierlöchern mit weniger strengen Genauigkeitsanforderungen werden in der Regel multifacettierte Zentren zur Korrektur verwendet. Abbildung 3-6 zeigt ein Hartmetall-Mehrhaarzentrum zum Extrudieren eines Mittellochs. Beim Extrudieren wird ein facettenreiches Zentrum in das konische Loch der Drehmaschinenspindel eingebaut. Der Vorgang ähnelt dem der Mittellochkorrektur. Die Reitstockspitze der Drehmaschine drückt das Werkstück gegen die facettenreiche Spitze, und die Extrusionswirkung der Spitze korrigiert die geometrischen Fehler des Mittellochs. Diese Methode hat eine extrem hohe Produktivität (nur wenige Sekunden), ist aber von etwas schlechterer Qualität und wird im Allgemeinen zur Korrektur von Mittellöchern mit geringen Präzisionsanforderungen verwendet.
Bei Zentrierlöchern, die eine hohe Präzision erfordern, wird in der Regel das Schleifen zur Korrektur eingesetzt.
Abbildung 3-7 zeigt die Schleifmethode zur Korrektur von Mittellöchern auf einer Drehmaschine. In das zu schleifende Mittelloch wird eine kleine Menge Kerosin oder Maschinenöl gegeben und das Werkstück mit der Hand gehalten oder die Schleifscheibe mit der Endspitze bewegt. Diese Methode ist effizient und erzeugt eine gute Qualität; Allerdings verschleißt die Schleifscheibe schnell und erfordert häufiges Abrichten.
