Verarbeitungstechnologierouten für injizierte geformte Kunststoffkomponenten
Methoden zur Formulierung der Verarbeitungstechnologierouten für Formkomponenten
Die Formulierung von Verarbeitungstechnologierouten für Formkomponenten bildet die Grundlage für die Entwicklung von Verarbeitungstechnologieverfahren für Schimmelpilze. Zu den Hauptaufgaben bei der Formulierung von Verarbeitungstechnologierouten gehören die Auswahl der Verarbeitungsmethoden für Komponentenoberflächen, die Bestimmung der Verarbeitungssequenzen und das Teilen von Operationen. Basierend auf der Technologieroute können Prozessbenchmarks für jeden Vorgang ausgewählt werden, und spezifische Betriebsabmessungen, Geräte, Werkzeuge, Schnittparameter und Zeitquoten können bestimmt werden.
Bei der Formulierung von Technologierouten sollte besondere Aufmerksamkeit auf die Eigenschaften der Schimmelpilzherstellung geschenkt werden, die einzelne - Stück oder kleines - Stapelproduktion mit hohen Präzisionsanforderungen beinhalten. Ausgehend von den tatsächlichen Bedingungen der Fabrik sollte der Schwerpunkt auf der Machbarkeit und Wirtschaft neuer Prozesse und Technologien gelegt werden. Es sollten mehrere Schemata vorgeschlagen, analysiert und verglichen werden, um eine optimale Technologieroute zu bestimmen, die den tatsächlichen Fabrikbedingungen entspricht.
Auswahl der Oberflächenverarbeitungsmethoden
Um die Verarbeitungsmethoden korrekt auszuwählen, ist es wichtig, die Merkmale verschiedener Verarbeitungsmethoden zu verstehen und die Konzepte der wirtschaftlichen Verarbeitungsgenauigkeit und der wirtschaftlichen Oberflächenrauheit zu beherrschen. Während der Verarbeitung beeinflussen viele Faktoren die Genauigkeit. Jede Verarbeitungsmethode kann unter unterschiedlichen Arbeitsbedingungen unterschiedliche Genauigkeitsstufen erreichen.
Wenn beispielsweise die Arbeitnehmer sorgfältig arbeiten und niedrigere Schnittparameter auswählen, kann eine höhere Genauigkeit erreicht werden. Dies reduziert jedoch die Produktivität und erhöht die Kosten. Umgekehrt kann die Erhöhung der Schnittparameter zur Verbesserung der Produktionseffizienz die Kosten senken, die Verarbeitungsfehler erhöhen, wodurch die Verarbeitungsgenauigkeit verringert wird.
Wirtschaftliche Verarbeitungsgenauigkeit und wirtschaftliche Oberflächenrauheit beziehen sich auf die Verarbeitungsgenauigkeit und die Oberflächenrauheit, die unter normalen Verarbeitungsbedingungen erreicht werden kann, unter Verwendung von Geräten, die Qualitätsstandards, Prozessausrüstung und Arbeitnehmer von Standard -technischen Klassen ohne Verlängerung der Verarbeitungszeit entsprechen.
Externe zylindrische Oberflächenverarbeitungsschemata
Für externe zylindrische Oberflächen von injizierten geformten Kunststoffformkomponenten gibt es mehrere Verarbeitungsschemata:
Raues Wenden: Erreicht IT11-IT13-Genauigkeitsklassen mit Oberflächenrauheit RA von 12,5-50 μm. Geeignet für alle Metalle außer gehärteter Stahl.
Rough Drehung → Semi - FINISS -Turn: Drehung:Erreicht IT8-It10-Genauigkeitsklassen mit Oberflächenrauheit RA von 3,2 bis 6,3 μm.
Rough Drehung → Semi - FINISS -Turn → Fertig "Drehen: Erreicht IT7-IT8-Genauigkeitsklassen mit Oberflächenrauheit RA von 0,8-1,6 μm.
Rough Drehung → Semi - FINISS -Drehung → Fertigwechsel → Rollen oder Polieren:Erreicht IT6-IT7-Genauigkeitsklassen mit Oberflächenrauheit RA von 0,06 bis 0,20 μm.
Rough Drehung → Semi - FINISS -Wenden → Schleifen:Erreicht IT6-IT7-Genauigkeitsklassen mit Oberflächenrauheit RA von 0,4 bis 0,8 μm.
Verarbeitungsschemata für interne Loch
Die interne Lochverarbeitung für injizierte geformte Kunststoffformen erfordert spezifische Ansätze:
Bohrungen: Basic-Bohrungen erzielen IT11-IT13-Genauigkeitsklassen mit Oberflächenrauheit RA von 12,5-50 μm.
Bohren → Reiben: Erreicht IT8-IT9-Genauigkeitsklassen mit Oberflächenrauheit RA von 1,6-3,2 μm.
Bohrung → raues Reiben → Reiben beenden: Erreicht IT7-IT8-Genauigkeitsklassen mit Oberflächenrauheit RA von 0,8-1,6 μm.
Bohren → Erweitern: Erreicht IT10-It11-Genauigkeitsklassen mit Oberflächenrauheit RA von 6,3 bis 12 μm.
Rough Bohrung → SEMI - Fertig Bowing → Boring Fertig: Erreicht IT7-IT8-Genauigkeitsklassen mit Oberflächenrauheit RA von 0,8-1,6 μm.
Planare Oberflächenverarbeitungsschemata
Die planare Oberflächenverarbeitung ist für die Herstellung von injiziertem geformtem Kunststoffform von entscheidender Bedeutung:
Raues Wenden:Für rotationale Körperendflächen erreicht die Genauigkeitsklassen mit der Oberflächenrauheit von 12,5-50 μm.
Rough Drehung → Semi - FINISS -Turn: Drehung: Erreicht IT8-It10-Genauigkeitsklassen mit Oberflächenrauheit RA von 3,2 bis 6,3 μm.
Raue Planung oder Mahlen: Erreicht es11 - IT13 Genauigkeitsklassen mit Oberflächenrauheit RA von 12,5-50 μm für allgemeine nicht gehärtete Ebenen.
Raue Planung oder Mahlen → Beenden Sie die Planung oder Fräste: Erreicht IT8-It10-Genauigkeitsklassen mit Oberflächenrauheit RA von 1,6 bis 6,3 μm.
Raues Fräsen → Fertigmahlen → Schleifen → Läpeln → Polieren: Polieren:Erreicht Genauigkeit über IT5 mit RA-RA-RA-RA von 0,025 bis 0,1 μm.
Verarbeitung von Lochsystemen mit Anforderungen an die Positionsgenauigkeit
Für Lochsysteme, die eine Positionsgenauigkeit bei injiziertem geformtem Kunststoffformhersteller erfordern:
Bohrungen auf vertikalen oder radialen Bohrmaschinen: Die Verwendung von Bohrern erzielt Entfernungsfehler von 0,05-0,2 mm.
CNC -Fräser- oder Bearbeitungszentrum -Verarbeitung: Erreicht Entfernungsfehler von 0,005-0,05 mm.
Koordinate Bowing Machine Processing: Die Verwendung optischer Instrumente erreicht Entfernungsfehler von 0,004-0.015 mm.
Verarbeitung von Diamond Bowing Machine: Koordinatenmessgeräte erhalten Entfernungsfehler von 0,008 bis 0,02 mm.
Horizontale Bohr- und Fräsmaschinenverarbeitung: Verschiedene Positionierungsmethoden erreichen unterschiedliche Genauigkeiten von 0,005-1,0 mm.
Erweiterte Verarbeitungsmethoden für komplexe Oberflächen
Für die komplexe Oberflächenverarbeitung in injiziertem geformtem Kunststoffformwerk, das über das herkömmliche Drehen, Schleifen, Schleifen und Mahlen bei normalen Werkzeugmaschinen hinausgeht, werden CNC -Maschinenverarbeitung, EDM -Verarbeitung und Formschleife in erster Linie eingesetzt. Für Lochsysteme, die eine hohe Positions- und dimensionale Genauigkeit erfordern, werden im Allgemeinen das Koordinaten Bohrung, Koordinatenschleifen und CNC -Fräsmethoden verwendet.
CNC -Maschinenverarbeitung
Kann verschiedene gebildete Oberflächen und komplexe Oberflächen verarbeiten, die besonders geeignet sind, um Hohlräume, Kerne und verschiedene komplexe gekrümmte Oberflächen in injizierter geformter Kunststoffformherstellung zu verarbeiten.
EDM -Verarbeitung
Eine der häufig verwendeten Verarbeitungsmethoden in der Schimmelpilzherstellung, wobei die EDM -Verarbeitung für injizierte formte Kunststoffproduktion besonders weit verbreitet ist.
Präzisionskoordinatenmethoden
Koordinatenbohrung und Koordinatenschleife werden hauptsächlich für die Präzisionsverarbeitung von Lochsystemen verwendet, die eine hohe Positionsgenauigkeit in injizierten geformten Kunststoffformen erfordern.
Die Form des Schleifens umfasst das Schleifschleifen und die Form der Form, die hauptsächlich zur Präzisionsverarbeitung von Schlägen und Würfeleinsätzen verwendet wird. Optische Kurvenschleifmaschinen eignen sich zur präzisen Verarbeitung von Special - geformte Arbeitsoberflächen kleiner injizierter Formplastikformen.
Bei der Auswahl der Verarbeitungsmethoden sollte der Tatsache geschenkt werden, dass die endgültige Verarbeitungsmethode für die verarbeitete Oberfläche zunächst auf der Grundlage von Faktoren wie wirtschaftlicher Verarbeitungsgenauigkeit und Oberflächenrauheit ermittelt werden sollte, die mit verschiedenen Prozessmethoden erreichbar sind, wenn die Anforderungen an die Verarbeitungsgenauigkeit von Formteilflächen hoch sind. Anschließend sollte eine Reihe von Verarbeitungsmethoden und -sequenzen vorbereitender Betrieb vor der endgültigen Verarbeitungsmethode ausgewählt werden, um die Entwurfsanforderungen durch aufeinanderfolgende Verarbeitung zu erreichen.
Die Auswahl der Verarbeitungsmethode beruht häufig auf Erfahrung oder Referenztabellen, dann werden Änderungen auf der Grundlage der tatsächlichen Bedingungen oder durch Prozesstests vorgenommen. Aus den Daten in den referenzierten Tabellen ist ersichtlich, dass mehrere Verarbeitungsmethoden die gleichen Genauigkeitsanforderungen erfüllen können, sodass auch die folgenden Probleme während der Auswahl berücksichtigt werden sollten:
Werkstückeigenschaften und Wärmebehandlungsprozesse
Beispielsweise erfordert die Präzisionsverarbeitung von gehärtetem Stahl das Schleifen, während die Präzisionsverarbeitung von nicht - Eisen Metallen mit hohem - Geschwindigkeitsfinish oder feines Bohrung verwenden sollte, um das Verstopfen des Rades beim Schleifen zu vermeiden.
Produktionstyp, Produktivität und wirtschaftliche Probleme
Die Auswahl der Verarbeitungsmethode sollte sich an den Produktionstyp anpassen. Zum Beispiel verwendet einzelne- Stück klein - Stapelproduktion für die Leitung von Himmelshülsen in den Sitzen, die Bohr- und Matching -Bohrungsprozesse verwendet, während hohe - Volumenproduktion Bohr- und Multi - Spindel -Boring -Prozesse verwendet.
Form und Abmessungen Werkstück
Zum Beispiel stirbt Löcher in Multi - Lochstanz, das Drehung und internes Schleifen nicht nur den Prozess komplizieren, sondern auch nicht die Positionsgenauigkeit zwischen Löchern sicherstellen kann. Koordinaten -Bohrmaschinen oder Koordinaten -Schleifmaschinen sollten verwendet werden.
Spezifische Produktionsbedingungen
Bestehende Geräte und Prozessmittel sollten voll genutzt werden, die Kreativität des technischen Personals genutzt und das Unternehmenspotential untersucht werden. Manchmal müssen aus Gründen der Ausrüstung andere Verarbeitungsmethoden angewendet werden.
Bei der Auswahl der Verarbeitungsmethoden sollte die Möglichkeit der Verwendung neuer Prozesse und Technologien vollständig in Betracht gezogen werden, um die Prozessniveaus zu verbessern.
Aufteilung der Verarbeitungsphasen
Technologierouten sind im Allgemeinen in eine grobe Verarbeitung, SEMI - Verarbeitung und Beendigung der Verarbeitungsphasen gemäß Operation Nature unterteilt. Für Oberflächen, die eine besonders hohe Verarbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität erfordern, sollte am Ende des Prozesses eine Verarbeitungsstufe beendet werden.
Hauptaufgaben jeder Verarbeitungsstufe
Grobe Verarbeitungsstufe
Die Hauptaufgabe der groben Verarbeitung besteht darin, den größten Teil der Verarbeitungszulage von verarbeiteten Oberflächen zu entfernen und leere Formen und Abmessungen so nah wie möglich an fertige Produkte herzustellen. Während der groben Verarbeitung sind die Genauigkeitsanforderungen nicht hoch und Schnittparameter und Schnittkräfte sind relativ groß. Daher sollte eine grobe Verarbeitung hauptsächlich überlegen, wie die Arbeitsproduktivität verbessert werden kann.
Beenden Sie die Verarbeitungsphase
Die Finish -Verarbeitung macht hoch - Genauigkeitsoberflächen erfüllen die Designqualitätsanforderungen. Die erforderliche Verarbeitungsgenauigkeit ist hoch, und Verarbeitungszulagen und Schnittparameter für alle Oberflächen sind relativ gering.
SEMI - Beendigung der Verarbeitungsstufe
Die SEMI - Die Verarbeitung erstellt die erforderliche Genauigkeit und Zulage für die Präzisionsverarbeitung von Hauptoberflächen und vervollständigt die Verarbeitung einiger sekundärer Oberflächen wie Bohrungen, Tippen und Rillen. Für Oberflächen oder Teile mit Anforderungen an die Genauigkeit kann SEMI - Finish -Verarbeitung den Entwurfsanforderungen erfüllen.
Verarbeitungsphase beenden
Die Hauptaufgabe der Verarbeitung der Verarbeitung besteht darin, die dimensionale Genauigkeit von verarbeiteten Oberflächen zu verbessern und die Oberflächenrauheit zu verringern. Im Allgemeinen kann es keine Form- und Positionsfehler korrigieren. Die Verarbeitung der Beendigung ist nur für Oberflächen angeordnet, die besonders hohe dimensionale Genauigkeit und Oberflächenrauheit erfordern, wie z.
Funktionen der Aufteilung der Verarbeitungsphasen
| Funktion | Beschreibung |
|---|---|
| Produktqualität sicherstellen | Durch die raue Verarbeitung werden große Zulagen beseitigt, wodurch große Schnittkräfte erzeugt und Wärme erzeugt werden. Die inszenierte Verarbeitung reduziert diese Faktoren allmählich, beseitigt frühere Fehler und erfüllte den Entwurfsanforderungen. |
| Rationale Gerätekonsum | Rough Processing verwendet hoch - Power, niedrig - Präzisionsmaschinen für die Produktivität, während die Finish -Verarbeitung hoch - Präzisionsgeräte verwendet und ihre Lebensdauer erweitert. |
| Erleichterung der Wärmebehandlung | Die inszenierte Verarbeitung ermöglicht die ordnungsgemäße Platzierung von Wärmebehandlungsvorgängen unter Verwendung ihrer Auswirkungen und gleichzeitig die Korrektur der resultierenden Verformung. |
| Defektentdeckung und Oberflächenschutz | Durch die grobe Verarbeitung werden Blankefehler frühzeitig angezeigt, wodurch verschwendete Anstrengungen für unerbittliche Teile verhindern und fertige Oberflächen während der nachfolgenden Operationen vor Schäden geschützt werden. |
Bei der Formulierung von Schimmel -Teil -Verarbeitungstechnologierouten sollte daher das Prinzip der Teilen der Verarbeitungsstadien im Allgemeinen befolgt werden, kann jedoch in bestimmten Anwendungen nicht absolut sein. Die Abteilung für die Verarbeitung der Technologieroute gilt für den gesamten Werkstückverarbeitungsprozess und nicht für die Verarbeitung einer bestimmten Oberfläche oder eines bestimmten Betriebs. Beispielsweise benötigen einige Positionierungsreferenzflächen eine präzise Verarbeitung in Semi - Finish- oder sogar grobe Verarbeitungsstadien, während die grobe Verarbeitung einiger kleiner Löcher häufig in der Verarbeitungsstadien beendet ist.
Betriebsabteilung und Verarbeitungssequenzanordnung
Prinzipien der Operation Division
Basierend auf den Entwurfsanforderungen für verarbeitete Oberflächen in jeder Verarbeitungsstufe der Teile, kombiniert mit ausgewählten Oberflächenverarbeitungsmethoden, kann die Verarbeitung von Oberflächen in derselben Stufe zu unterschiedlichen Operationen kombiniert werden. Bei der Teilen von Operationen können die Grundsätze der Betriebskonzentration oder der Betriebsdispersion übernommen werden.
Betriebskonzentrationsprinzip
Wenn jeder Betrieb viel Verarbeitungsinhalt enthält, kann die Teilverarbeitung in wenigen Vorgängen, die als Betriebskonzentration bezeichnet werden, konzentriert werden.
Sicheret besser die gegenseitige Positionsgenauigkeit zwischen den Oberflächen
Reduziert die Klemmzeiten der Werkstücks und die Hilfszeit
Reduziert die Werkzeugmaschinen- und Bedienungsnummern
Geräte und Werkzeuge haben komplexe Strukturen mit großen Investitionen
Schwierige Anpassung und Wartung, hohe technische Anforderungen
Operation Dispersion Prinzip
Wenn jede Operation nur wenige Verarbeitungsinhalte enthält, wird die Teilverarbeitung zwischen vielen Operationen verteilt, die als Operation Dispersion bezeichnet werden.
Maschinengeräte und Werkzeuge sind relativ einfach
Bequem anpassen, für die Arbeiter einfach zu meistern
Kann optimale Schnittparameter annehmen und die Bearbeitungszeit verkürzen
Benötigt große Gerätemengen und viele Betreiber
Braucht große Produktionsbereiche
Da die injizierte formte Kunststoffschimmelverarbeitung eine hohe Genauigkeit erfordert und hauptsächlich einzelne - Stück oder kleines - -Scharbenproduktion beinhaltet, eignet es sich eher um die Dividierung der Operationen nach den Prinzipien der Betriebskonzentration. Professionelle Produktionsunternehmen für Schimmelpilzstandardteile kombinieren sowohl die Betriebskonzentration als auch die Dispersion und erfordern eine technische wirtschaftliche Analyse auf der Grundlage bestimmter Bedingungen.
Verarbeitungssequenzanordnung
Die mechanische Verarbeitung von Werkstücken umfasst die Schnittarbeit, Wärmebehandlung und Hilfsvorgänge. Bei der Formulierung von Technologierouten sollten daher die Verarbeitung, die Wärmebehandlung und die Hilfsbetriebssequenzen vernünftig und umfassend angeordnet werden.
Verarbeitungsbetriebsanordnung
Verarbeitete Oberflächen von injizierten Formplastikformteilen haben nicht nur individuelle Genauigkeitsanforderungen, sondern auch bestimmte Anforderungen an die Positionsgenauigkeit zwischen den Oberflächen. Während der Teilverarbeitung sollte die Referenzauswahl und -umwandlung aufmerksam gemacht werden. Verarbeitungssequenzanordnung sollte folgenden Prinzipien folgen:
Zuerst rau, dann Präzision
Grobe Verarbeitung zuerst, dann Semi - beenden, schließlich die Verarbeitung beenden
Referenz zuerst, dann andere
Prozessreferenzflächen zuerst für nachfolgende Operationen
Haupt zuerst, dann sekundär
Verarbeiten Sie zuerst Hauptflächen, dann sekundäre Oberflächen
Flugzeuge zuerst, dann Löcher
Verarbeiten Sie Flugzeuge zuerst als Referenzen, dann als interne Löcher
Anordnung der Wärmebehandlung
Die Anordnung der Wärmebehandlung in Technologierouten hängt hauptsächlich von den Zwecken der Wärmebehandlung ab. Nach Wärmebehandlungzwecken können Wärmebehandlungsprozesse in zwei Kategorien in etwa unterteilt werden: Vorbereitungswärmebehandlung und endgültige Wärmebehandlung.
Vorbereitungswärmebehandlung
Vorbereitende Wärmebehandlung zielt darauf ab, die Leistung der Werkstücksverarbeitungen zu verbessern, interne Stress zu beseitigen, die metallographische Struktur zu verbessern und die endgültige Wärmebehandlung vorzubereiten.
Glühen und Normalisierung:Im Allgemeinen nach leerer Herstellung und vor der mechanischen Verarbeitung angeordnet.
Temperierungsbehandlung: Allgemein angeordnet zwischen Rough und Semi - Beenden Verarbeitung.
Alternder Behandlung:Beseitigt interne Stress. Anhand der Präzisionsanforderungen angeordnet, manchmal mehrmals mehrmals.
Endgültige Wärmebehandlung
Die endgültige Wärmebehandlung zielt darauf ab, die Teilleistung wie Festigkeit, Härte und Verschleißfestigkeit zu verbessern.
Quenching:Verbessert die Härte. Muss von Temperierung gefolgt werden, um den inneren Stress zu verringern.
Kohlensäure und Quenchieren:Verbessert die Oberflächenhärte und hält die Kernzähigkeit aufrecht.
Nitriding: Verbessert die Oberflächeneigenschaften mit minimaler Verformung, die so spät wie möglich angeordnet sind.
Hartverbindliche Beschichtung: Nach der Präzisionsverarbeitung angewendet, um die Lebensdauer der Form zu verbessern.
Auxiliary Operation Realement
Zu den Hilfsvorgängen gehören hauptsächlich Inspektion, Abgraben, Rostprävention und Reinigung. Unter diesen ist die Inspektion der Hauptinhalt der Hilfsabläufe und spielt eine äußerst wichtige Rolle bei der Gewährleistung der Qualität der Teilverarbeitungsqualität.
| Hilfsbetrieb | Anordnung |
|---|---|
| Inspektionsoperationen | Nach dem Rough oder Semi - Beenden Sie vor und nach wichtigen Vorgängen, bevor Sie an externe Workshops senden, und nach allen Verarbeitungsabschluss. |
| Abgießen Operationen | Oft nach Operationen angeordnet, die für die Burr -Formation und vor der Inspektion und vor Inspektion und Wärmebehandlung anfällig sind. In der einzelnen - Stückproduktion, oft nach Abschluss der Verarbeitung. |
| Rostpräventionsoperationen | Enthält Inter - Operation Rost Prevention (für Teile mit langen Übertragungszeiten) und Produktlager -Rost -Rost -Prävention. |
| Reinigungsvorgänge | Vor der Oberflächenmagnetpartikelinspektion und vor Ölversiegelung, Verpackung und Baugruppe angeordnet. |
Der umfassende Ansatz für die Verarbeitung von Technologierouten für injizierte geformte plastische Komponenten erfordert sorgfältige Berücksichtigung all dieser Faktoren, um optimale Ergebnisse bei der Herstellung von Schimmelpilzen zu erzielen. Die Integration traditioneller Bearbeitungsmethoden mit moderner CNC -Technologie und fortschrittlicher Oberflächenbehandlungsprozesse stellt sicher, dass injizierte geformte Kunststoffformen die strengen Anforderungen der modernen Herstellung erfüllen und gleichzeitig die wirtschaftliche Lebensfähigkeit und die Produktionseffizienz aufrechterhalten.