Die überwiegende Mehrheit des LPPM-Gießens besteht aus Aluminium und Magnesium, aber einige sind Kupferlegierungen. Zu den Vorteilen gehören sehr geringe Turbulenzen beim Füllen der Form aufgrund des konstanten Drucks, was die Gasporosität und die Krätzebildung minimiert. Die mechanischen Eigenschaften sind etwa 5% besser als bei Kokillenguss. Der Nachteil ist, dass Zykluszeiten länger sind als Schwerkraft-Kokillenguss.
Vakuum
Vakuum-Dauerformgießen behält alle Vorteile des LPPM-Gießens bei, außerdem werden die gelösten Gase in dem geschmolzenen Metall minimiert und die Reinheit des geschmolzenen Metalls ist noch besser. Das Verfahren kann dünnwandige Profile verarbeiten und bietet eine hervorragende Oberflächenbeschaffenheit. Mechanische Eigenschaften sind normalerweise 10 bis 15% besser als Schwerkraft-Kokillenguss. Das Gewicht des Verfahrens ist auf 0,2 bis 5 kg (0,44 bis 11,02 lb) beschränkt.
Vorteile und Nachteile
Die Hauptvorteile sind die wiederverwendbare Form, gute Oberflächengüte, gute Maßgenauigkeit und hohe Produktionsraten. Typische Toleranzen sind 0,4 mm für die ersten 25 mm (0,015 Zoll für den ersten Zoll) und 0,02 mm für jeden weiteren Zentimeter (0,002 Zoll pro Zoll); Wenn die Bemaßung die Trennlinie kreuzt, addieren Sie zusätzlich 0,25 mm (0,0098 in). Typische Oberflächengüten sind 2,5 bis 7,5 um (100-250 uin) RMS. Ein Tiefgang von 2 bis 3 ° ist erforderlich. Die Wandstärken sind auf 3 bis 50 mm begrenzt. Typische Teilegrößen reichen von 100 g bis 75 kg (einige Unzen bis 150 lb). Andere Vorteile umfassen die Leichtigkeit des Induzierens einer gerichteten Verfestigung durch Ändern der Formwanddicke oder durch Erwärmen oder Abkühlen von Teilen der Form. Die schnellen Abkühlraten, die durch die Verwendung einer Metallform erzeugt werden, führen zu einer feineren Kornstruktur als Sandguss. Einziehbare Metallkerne können verwendet werden, um Hinterschneidungen zu erzeugen, während eine Schnellwirkungsform beibehalten wird.
Es gibt drei Hauptnachteile: hohe Werkzeugkosten, begrenzt auf niedrigschmelzende Metalle und kurze Werkzeugstandzeiten. Die hohen Werkzeugkosten machen diesen Prozess bei kleinen Stückzahlen unwirtschaftlich. Wenn das Verfahren zum Gießen von Stahl oder Eisen verwendet wird, ist die Lebensdauer der Form extrem kurz. Bei Metallen mit niedrigerem Schmelzpunkt ist die Formlebensdauer länger, aber thermische Ermüdung und Erosion begrenzen üblicherweise die Lebensdauer auf 10.000 bis 120.000 Zyklen. Die Lebensdauer der Form hängt von vier Faktoren ab: dem Formmaterial, der Gießtemperatur, der Formtemperatur und der Formkonfiguration. Gussformen aus Grauguss können wirtschaftlicher herstellbar sein, haben aber kurze Standzeiten. Auf der anderen Seite können Formen, die aus H13-Werkzeugstahl hergestellt sind, eine um ein Mehrfaches verlängerte Werkzeugstandzeit aufweisen. Die Gießtemperatur ist abhängig vom Gießmetall, aber je höher die Gießtemperatur ist, desto kürzer ist die Standzeit. Eine hohe Gießtemperatur kann auch Schrumpfungsprobleme verursachen und längere Zykluszeiten erzeugen. Wenn die Werkzeugtemperatur zu niedrig ist, wird ein Fehllauf erzeugt, aber wenn die Werkzeugtemperatur zu hoch ist, wird die Zykluszeit verlängert und der Formabbrand erhöht. Große Unterschiede in der Schnittdicke in der Form oder im Gussstück können ebenfalls die Lebensdauer der Form verringern.