Spritzgussform für Thermostat-Vorderschale
Das Produktdiagramm der Vorderschale des Temperaturreglers ist in Abbildung 1 dargestellt. Die maximale Größe des Produkts beträgt 365,00 mm x 230,00 mm x 54,00 mm , die durchschnittliche Dicke des Kunststoffteils beträgt 2,72 mm, das Material des Kunststoffteils ist ABS, die Schrumpfrate beträgt 1,005 und die Qualität des Kunststoffteils beträgt 311,40 Gramm. Die technischen Anforderungen an Kunststoffteile sind, dass keine Mängel wie z.
Aus Fig. 1 ist ersichtlich, dass die Struktur des Kunststoffteils eine geschlossene Schale ist und die beiden Enden ein bzw. zwei seitliche Durchgangslöcher aufweisen. Es ist notwendig, den vorderen Formschieber so zu gestalten, dass er den Kern zieht. Der Rand des Kunststoffteils hat einen Ring von Kerben, der vollständig mit dem anderen Teil anastomosiert ist. Auf der Oberseite des Kunststoffteils befinden sich zwei runde Löcher, und die Kante des runden Lochs hat eine Knochenposition, die der beweglichen Form zugewandt ist. Die Oberseite des Kunststoffteils ist die Optikfläche, umlaufend befindet sich ein Montagestopper, der bei höheren Anforderungen auch Teil der Optik ist. Daher kann die Position des Gate-Designs nur in einem runden Loch oben ausgewählt werden.
Dies ist ein Formensatz, der auf der britischen NB400--Tonnen-Spritzgussmaschine basiert. Aufgrund der Größe des Produkts und der Notwendigkeit, Gleitkerne auf beiden Seiten des Himmels und der Erde zu entwerfen, ist die Rangfolge der Formkonstruktionshohlräume 1 von 1, und die Formbasis ist eine nicht standardmäßige Formbasis 4560, die Die Größe des Panels und der Bodenplatte ist groß, was als Codevorlage dient. Die Unterseite der beiden Platinen ist mit zwei Code-Formschlitzen ausgestattet. Die Öffnungsweite des Schlitzes beträgt 54 und der Boden ist R20. Kooperieren Sie, spielen Sie die Rolle, das Gewicht zu tragen, wenn Sie die Form kodieren. Der Code-Mould-Support-Block der NB-Spritzgießmaschine ist in zwei Teile geteilt, die auf beiden Seiten der Schablone angeordnet sind. Für die Großform in Japan gibt es einen Positionierblock, der in der Mitte der Form angeordnet ist. Dies ist der größte Unterschied zwischen britischen NB-Spritzgießmaschinen und japanischen Spritzgießmaschinen in Bezug auf Codemuster.
Bei kleinen Formen kann das Codeformverfahren ein Verfahren zum Pressen der Codeform mit einer Druckplatte und ein Verfahren zum Fixieren der Schraube auf der oberen Oberfläche der Schablone sein, um sie festzuziehen. Die verschiedenen Methoden unterscheiden sich nicht wesentlich, sondern unterscheiden sich nur von den Konstruktionsgewohnheiten der Spritzgießmaschinen des Benutzers. Bei großen Formen wirkt sich das Codierverfahren auf die Effizienz des Formwechsels aus, wirkt sich auf die Sicherheit des Codiervorgangs aus und schützt die Form effektiv. Inzwischen haben viele große Spritzgusshersteller weltweit Schnellwechsel-Formsysteme sowie elektromagnetische Code-Formsysteme erfunden. Für diese fortschrittlichen Technologien lohnt es sich, zu lernen und zu forschen.
Nachdem die bewegliche und feste Formplatte und die Bodenplatte vergrößert sind, kann es neben der Erleichterung der Codierung der Form auch eine Rolle bei der Unterstützung der Form spielen, den Formfuß wegzulassen. Aufgrund der Notwendigkeit, das Schieber-Kernziehen auf der Weltseite der Form zu konstruieren, ist kein Platz vorhanden, um den Verjüngungspositionierblock zu konstruieren. Auf der linken und rechten Seite sind jeweils zwei zueinander senkrechte Verjüngungspositionierblöcke ausgebildet. Die bewegliche Form und die feststehende Form sind jeweils mit Positionierungsstiften konstruiert. Zwischen den beiden sich berührenden Schablonen muss ein U-förmiger Hebelschlitz vorgesehen werden, um die Demontage der Form zu erleichtern. Siehe Abbildung 2 des Formdesigns.
Wenn die Größe des Kunststoffteils groß ist, ist die Gestaltung der vorderen und hinteren Formkerne sehr wichtig. Der vordere und der hintere Formkern gehören zum Kernteil der Form und ihr Verarbeitungsvolumen macht mehr als 80 Prozent der gesamten Formbearbeitung aus. Ein vernünftiges Design der Einsätze des Formkerns trägt dazu bei, die beste Verarbeitungseffizienz zu erzielen, die Verarbeitungsgenauigkeit sicherzustellen und die Lebensdauer der Form zu verlängern. Ich habe die Konstruktionsmethode der vollständigen Einlegeform bereits vorgestellt. Diese Form verwendet die Konstruktionsmethode des gesamten Formkerns. Aufgrund der Größe des Kunststoffteils beträgt die Größe des vorderen Formkerns 439,87 x 299,87 x 95; die Größe des hinteren Formkerns beträgt 439,87 x 299,87 x 101,76; ein so großer Formkern lässt sich meist nur schwer direkt einrahmen. Der feine Rahmen ist als schräger Rahmen ausgeführt, wie in Abbildung 4 gezeigt. Es ist zu beachten, dass die vorderen und hinteren Formen auf dem Referenzwinkel basieren, die beiden Seiten neben dem Referenzwinkel vertikale Seiten sind und die anderen beiden Seiten weit vom Referenzwinkel entfernt sind Hypotenusen. Bei Bedarf kann eine Seite auch als Hypotenuse ausgeführt werden. Die gleiche Neigung ist auch an der entsprechenden Stelle des Formkerns ausgebildet. Der Winkel beträgt im Allgemeinen 3゜ oder 5゜.
Das Kernziehen der drei Löcher an der Seite des Kunststoffteils ist alles Festform-Kernziehen. Es gibt keine bewegliche Schablone für die feste Form dieses Formensatzes. Das Kernziehen verwendet einen Ölzylinder, um den Kern zu ziehen. Der Zylinder wird nicht durch den Schaufelboden verriegelt. Bei einem solchen Aufbau kann der Zylinderkern ohne Verriegelung nur für kleine Bohrungen verwendet werden. Es ist nicht geeignet für Kernziehgelegenheiten mit großer Fläche und großer Seitenkraft.
Die Oberseite und der Rand des Kunststoffteils können nicht mit Anschnitten gestaltet werden. Das Tor wird in einem der runden Löcher oben konstruiert, und der Kleber wird an zwei Punkten latent um das Loch herum eingebracht. Der Hauptläufer ist ein geneigter Hauptläufer. Bei der Konstruktion von Exportwerkzeugen muss der Einsatz von Schrägkanälen vom Kunden bestätigt werden.
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