Das Ergebnis: ein Instrumententafelträger aus einem geschäumten Strukturkunststoff, der 15 Prozent seines Gewichts einspart.
Jetzt fragen sich die Lieferanten, ob das Verfahren andere hochwertige Innenteile produzieren kann.
BMW ist Partner des Countryman-Projekts mit dem Innenausrüstungshersteller International Automotive Components Group und dem Chemielieferanten Saudi Basic Industries Corp.
"Wir bringen Mehrwert, wenn wir im Vorfeld involviert sind und wir in der Lage sind, die Design-, Prozess- und Materialauswahl zu beeinflussen", sagte Scott Fallon, Sabics weltweiter Automobil-Business-Führer gegenüber Automotive News.
Der Beitrag von IAC war Coreback, ein Spritzgussverfahren, bei dem ein chemisches Treibmittel während des Formens dem Harz zugegeben wird. Das Ergebnis ist ein Produkt, das Steifigkeit, reduziertes Gewicht und größere Flexibilität im Design hat.
Sabic trat dem Team als enger Partner des IAC bei, sagte Frank Schumann, IAC-Manager der Advanced Materials and Process Group Europe.
"Sabic ist seit Jahren einer unserer wichtigsten Partner für Instrumententafeln", sagte Schumann. "Wir haben unsere Engineering-Kompetenzen eingebracht und sie haben die Hardware-Seite mitgebracht."
Kampf gegen Verzug
Sabic verwendete computergestütztes Engineering, um ein Verfahren zu entwickeln, bei dem ein spezielles chemisches Treibmittel in bestehenden Spritzgießmaschinen verwendet wurde. Das Verfahren habe einen großen Kostenvorteil gebracht, sagte Fallon.
"Arten des mechanischen Schäumens erfordern mehr spezifizierte Ausrüstung, aber in diesem Fall können wir vorhandene Spritzgussmaschinen verwenden", sagte Fallon. "Es hilft auch bei der physischen Leistung, indem es bessere Schlagkraft und Steifigkeit erhält."
Instrumententafelträger werden typischerweise so geformt, dass sie 2,5 bis 2,8 Millimeter dick sind. Mit Coreback wird das chemische Treibmittel in eine Kavität von 1,8 Millimeter Dicke injiziert. Während der Verarbeitung wird dem Harz ein chemisches Treibmittel zugesetzt, dann wird die Form auf maximal 4 Millimeter geöffnet, um eine Schaumschicht in der Mitte zu erzeugen. Das schafft dann, was IAC als "branchenführende Steifigkeit-zu-Gewicht-Leistung" bezeichnet.
Die Lieferanten sahen sich immer noch mit einem gemeinsamen Spritzgussproblem konfrontiert: Verzug.
Das computergestützte Engineering von Sabic ermöglichte es dem Lieferanten, virtuelle Schaumprototypen zu erstellen und zu testen, wodurch die Prototypkosten gesenkt werden konnten.
"Dies ermöglichte es, die Form zum ersten Mal korrekt zu bauen", sagte Fallon.
Kosmetika
Schumann betrachtet das Spritzgießen eines großen Strukturbauteils mit geringem Verzug als einen großen Fortschritt. Nun, sagte er, IAC und Sabic Aufgabe ist eine kosmetische. Die Partner wollen mit dem Verfahren sichtbare Fahrzeuginnenteile statt unsichtbarer Bauteile herstellen.
Das bedeutet, den Schaumbildner zu höheren Qualitätsstandards zu perfektionieren. Die Schaumprodukte neigen dazu, zu streuen, was in strukturellen Teilen keine Rolle spielt, aber in sichtbaren Komponenten nicht akzeptabel ist.
Wenn sie das Aussehen der schaumstoffhaltigen Teile perfektionieren können, sehen sie im Fahrzeuginnenraum gewichtssparende Möglichkeiten.
"All diese Kunststoffteile rund um Ihr Auto könnten mit dieser Technologie viel leichter, steifer und sicherer gemacht werden", sagte Schumann. "Es ist also die beste Lösung, um Kunststoffteile mit einer streifenfreien Oberfläche zu formen."