Drucker-Unterschalen-Heißkanal-Spritzgussform
Die untere Druckerschale ist in Abbildung 1 dargestellt. Die maximale Größe des Produkts beträgt 381,91 mm x 287,33 mm x 99,25 mm, die durchschnittliche Dicke des Kunststoffteils beträgt 2,00 mm, das Material des Kunststoffteils ist HIPS, die Schrumpfungsrate beträgt 1,005 und die Qualität des Kunststoffteils beträgt 507,40 Gramm. Die technischen Anforderungen an Kunststoffteile sind, dass keine Mängel wie z.
Das untere Gehäuse des Druckers ist das untere Gehäuse eines bestimmten japanischen Druckers. Aus Fig. 1 ist ersichtlich, dass die Struktur des Kunststoffteils eine komplexe Schale ist, die beweglichen und festen Formen viele Knochenpositionen und Säulenpositionen usw. haben, die Größe relativ groß ist und die Form eine große Form ist. Siehe die beigefügte Datei für die Produktzeichnung des Kunststoffteils und die 3D-Zeichnung der Form. Neben der Kennzeichnung von Produktabmessungen und Toleranzen kennzeichnen die Produktzeichnungen von Kunststoffteilen auch detaillierte technische Anforderungen. Zusätzlich gibt es Bereiche zum Ätzen und Mattieren der Oberfläche sowie Bereiche zum Polieren der Oberfläche.
Bei großen Werkzeugen liegt die Schwierigkeit der Werkzeugkonstruktion darin, die Maßtoleranzen und technischen Anforderungen der Kunststoffteile sicherzustellen, während der Spritzgießprozess stabil ist, das Gießsystem vernünftig ausgelegt ist, der Ausstoßvorgang stabil ist und die Kunststoffteile nicht verformt werden , und der Einspritzzyklus erfüllt die Anforderungen der Formkonstruktionsspezifikation. Jeder kleine Fehler verursacht große Verluste, da die Kosten für Probeformen bei großen Formen hoch sind.
Die Kavitätenrangfolge für das Formendesign ist 1 von 1. An den vier Seiten des Kunststoffteils befinden sich 7 Gleitkerne, und die beiden großen Gleiter sind an der Seite der Form konstruiert. Unter ihnen sind der Schieber 7 und der Schieber 9 durch ihre Positionen begrenzt, und der Schieber wird verwendet, um den Schieber anzutreiben, um die Kernziehrichtung zu ändern.
Die Größe der Kunststoffteile ist groß, und die Gestaltung des Angusssystems ist ebenfalls sehr schwierig. Das Design der Position und Menge des Gates ist der Schlüssel. Wenn die Knochenposition und -struktur großer Kunststoffteile komplex sind, dauert der plastische Prozess länger und das Gleichgewicht des Gating-Systems ist sehr wichtig. Zu viele Anschnitte oder unangemessene Anschnittpositionen verursachen einen übermäßigen Einspritzdruck, eine große plastische Verformung, eine Verschwendung von Kunststoffrohmaterialien und verlängern den Einspritzzyklus und verursachen wirtschaftliche Verluste. Wenn der Anschnitt zu klein ist, führt dies auch zu Füllschwierigkeiten.
In der frühen Formkonstruktion stützte sich das Angusssystem vollständig auf die Erfahrung des Formkonstrukteurs, um das Problem zu lösen. Aufgrund der schnellen Entwicklung der Computertechnologie hat sich die Formkonstruktion von der traditionellen empirischen Konstruktion zu einer computergestützten Konstruktion, Hilfsprogrammierung und Verarbeitung gewandelt. Die wichtigste davon ist die Simulation des Füllens und Fließens der Kunststoffschmelze in Anguss und Kavität auf Basis der Rheologie des Polymers. Die Mold-Flow-Analyse-Software bietet komfortable Voraussetzungen für die korrekte Bestimmung des Angusssystems. In der Produktentwicklungsabteilung großer Unternehmen wurde eine auf Mold-Flow-Analyse spezialisierte Abteilung eingerichtet. Beispielsweise ist der Mold-Flow-Analyseingenieur in der Produktforschungs- und Entwicklungsabteilung von Canon, Japan, auf die Mold-Flow-Analyse von Kunststoffteilen spezialisiert, um technische Unterstützung für das Produktdesign zu leisten.
Die Einrichtung spezialisierter Abteilungen und fester Mold-Flow-Analysten erleichtert die Sammlung von Big Data und erleichtert auch die Bestimmung eines vernünftigen Spritzgießzyklus, wodurch die Voraussetzungen für eine schlanke Produktion geschaffen werden. Durch die Anwendung der Formflussanalyse-Software muss die untere Schale des Druckers mit 3 Anschnitten konstruiert werden, wie in Abbildung 2 des Formdesigns gezeigt. Zur Leimzuführung kommt das YUDO Heißkanalsystem zum Einsatz.
Aufgrund des Heißkanalsystems ist die Formbasis eine nicht standardmäßige Formbasis 7085. Um die Positioniergenauigkeit zu verbessern, sind die vier Ecken der Formbasis mit Tigermäulern ausgeführt. Die Tigermäuler der A-Platte stehen hervor, und die Tigermäuler der B-Platte sind vertieft. Der Winkel des Tigermauls beträgt 5゜-10゜. Für große Formen müssen feststehende und bewegliche Formen Positionierungsstifte separat entwerfen. Die Positionierungsstifte der beweglichen Form haben einen Durchmesser von 25 mm und die Positionierungsstifte der festen Form einen Durchmesser von 40 mm. Das feste Werkzeug verwendet stattdessen Führungspfosten, hauptsächlich für Heißkanalwerkzeuge mit mehrschichtigen Schablonen. Der Temperaturunterschied und die Wärmeausdehnung jeder Schablone sind unterschiedlich, was zu einer größeren Belastung führt, und es ist ein Positionierungsstift mit großem Durchmesser erforderlich, um die heiße Düse vor Krafteinwirkung zu schützen. Und um zu verhindern, dass die heiße Düse beschädigt wird, wenn die Form installiert wird. Auf der Arbeitsseite des Formbodens sind zwei Schrägpositionierungsblöcke vorgesehen.
Für eine komplizierte Gehäuseform, wie beispielsweise eine Druckerbodengehäuseform, ist die Gestaltung der vorderen und hinteren Formkerne ebenfalls kritisch. Überprüfen Sie vor dem Formenbau die Kunststoffteile. Analysieren Sie für die Änderungen in der Kantenform der Kunststoffteile sorgfältig die Richtung der Trennfläche, um die Trennfläche zu bestimmen. Entformungswinkel der Kunststoffteile sorgfältig prüfen und im Zweifelsfall rechtzeitig mit dem Kunden abstimmen. In der japanischen Produktzeichnung wird der Formschrägewinkel als Hook-Matching bezeichnet. Zur Ermittlung des Verzugswinkels und der Stufendifferenz müssen Sie die Bestätigung des Kunden einholen. Im Allgemeinen wird ein spezielles Treffen abgehalten, um die spezifischen Probleme der Formöffnung zu untersuchen.
Die Länge und Breite des vorderen und hinteren Formkerns beträgt jeweils 370 × 500. Bei Formkernen mit einer Länge und Breite von mehr als 200 gibt es gewisse Schwierigkeiten beim Absenken des Rahmens. Da die Größe den Verarbeitungsbereich eines allgemeinen Oberflächenschleifers übersteigt, sind sowohl die Größe des feinen Rahmens als auch die Maßhaltigkeit des Formkerns schwer zu garantieren. In diesem Fall muss der Formkern in einem Referenzwinkel positioniert und mit einem Kompressionsblock komprimiert werden. Die spezifische Methode besteht darin, den Basiswinkel der Formbasis als Basis zu nehmen, eine Neigung von 3 ゜ an den beiden Rahmenkanten weit weg vom Basiswinkel zu machen und den Pressblock zu verwenden, um den Formkern zu komprimieren. Das detaillierte Blockschaltbild des B-Boards ist in Bild 4 dargestellt. Für die Situation beweglicherer Formknochen ist die Entlüftung der Form beim Spritzgießen sehr wichtig. Um die Oberflächenqualität des Kunststoffteils zu gewährleisten, teilt die feste Form den Einsatz daher nur teilweise. Die beweglichen Formkerne werden alle zerlegt, um Einsätze herzustellen. Bei der Gestaltung der Form ist es notwendig, einige große Stücke entsprechend der Struktur des Kunststoffteils zu bestimmen und dann die kleinen Einsätze zu teilen. Bei der Bestimmung des großen Einsatzes muss dieser mit der Gestaltung des Kühlwassers kombiniert werden, und das direkte Wasser wird so weit wie möglich ausgelegt, um die Kühleffizienz sicherzustellen. Für Ecken geschlossener tiefer Kavitäten, die nicht gekühlt werden können, müssen Beryllium-Kupfer-Einsätze so ausgelegt sein, dass sie Wärme ableiten.
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