Prozesseigenschaften
Die Verwendung von duroplastischen Kunststoffverbindungen charakterisiert diesen Formprozess von vielen anderen Formgebungsverfahren. Diese Duroplaste können entweder eine Vorform oder eine Granulatform haben. Im Gegensatz zu einigen anderen Verfahren stellen wir fest, dass die Materialien normalerweise vor dem Formen vorgewärmt und gemessen werden. Dies hilft, überschüssigen Blitz zu reduzieren. Einsätze, normalerweise metallisch, können auch mit dem Kunststoff geformt werden. Als Randnotiz sollten Sie daran denken, keine Hinterschneidungen auf der Form zuzulassen, da dies den Auswurf besonders erschwert. Thermoplastische Matrizen mit einer inhärenten unbegrenzten Lagerfähigkeit und kürzeren Zyklusformzeiten sind weit verbreitet und Beispiele sind in Ref. 3 gezeigt.
Prozessschema
Formpressen ist eine der ältesten Herstellungstechniken für das Gummiformen. Die Prozessparameter umfassen Formungszeit, Temperatur und Druck. In der Regel wird ein Pressdruck von 300-400 Tonnen verwendet. Die typische Form ist wie eine Muschelschale geformt. Die Formpresse sah sehr nach einer mit Pfannen gefüllten vertikalen Presse aus, die zum Gießen von Aluminium verwendet wurde. Der Boden der Form war immer der Hohlraum. Formpressen von gebrauchten Preforms, die mit einem Extruder / Zwinkern oder einem Rollwerkzeug hergestellt werden. Wink bedeutet, dass sich 2 Klingen in der Mitte treffen, um das Extrudat auf Länge zu schneiden. Beispielsweise; Formgebungswasserflaschen verwendeten Stanzbleche von einem Walzwerkzeug. Das Blatt war 3 Inch mal 6 Inch. Das erste Blatt wurde unter einen Kern und ein Blatt gleicher Größe über den Kern gelegt und dann der obere Teil der Form von Hand oder durch Winden in die Nähe des Verschlusses abgesenkt. Die Form wurde dann in die Presse geschoben. Der Startknopf schloss die Vertikalpresse hydraulisch auf vollen Druck. Die Formtemperatur betrug etwa 350 Grad. Die Platten der Pressen waren dampfbeheizt. Wenn der Zyklus beendet war (etwa 3,5-4,0 Minuten), würde sich die Presse öffnen und die Form würde in Richtung des Bedieners herausgezogen werden. Der Bediener würde hebeln, um das Oberteil der Muschelschalenform zu öffnen, und dann den oberen Teil der Form gegen die Presse zurücklehnen. Herausgestellt ist die Flasche mit dem Kern noch drinnen. Während die Flasche noch heiß war, steckte die Bedienungsperson Zacken wie eine Rückwärtszange zwischen den Flaschengummi und den Stahlkern. Der Bediener würde dann die Flasche am Hals über den Kern strecken, um die Flasche freizugeben. Bei der Herstellung von Babybauchnippeln und Golfballzentren wurden die Vorformlinge extrudiert. Die Baby-Nippel war eine Nierenform etwa 2 cm groß und 1/2 Zoll breit in der Mitte. Die Vorform des Golfballzentrums hatte einen 1 × 1 Inch großen Rundkolben. Beide Schnecken wurden entworfen, um in der Formhöhlung aufzustehen. Während des Zyklus würde der Bediener die Vorrichtung mit Schnecken laden. Wenn die Form geöffnet wird, wird die untere Platte abgesenkt und die Form wird hydraulisch an den Bediener gedrückt. Darin wurde das Wärmeblatt (alle geformten Teile aus diesem Zyklus wurden durch eine Trennlinienschale (Flash) zusammengefügt) in einen Transferwagen gelegt. Der nächste Zyklus begann damit, dass die Schablone über die Form gelegt wurde. Die Objektträgerschale wurde gezogen und die Vorformlinge wurden in den Hohlraum der Form freigesetzt. Der Startknopf bewegte die untere Platte zurück in die Presse und der Vulkanisierungszyklus bagan erneut. Damit war der erste Zyklus abgeschlossen. Jeder Bediener hat durchschnittlich 4 Druckvorgänge ausgeführt. Das Laden eines Entladevorgangs wurde während des Zyklus durchgeführt. Die aus der Form entnommenen Heizblätter wurden dann zu einer Stanzstation transportiert. Die Ausstechstation würde die die fertigen Teile verlassende Schwarte entfernen. Mit der Evolution des Formpressens war der nächste Transfer der Injektion. Grundsätzlich wurde der Extruder Teil des Formzyklus gemacht. Der Kautschuk wurde in eine obere Heizplattenstation injiziert, und dann wurde Druck ausgeübt, um den geschmolzenen Kautschuk in die eingespannte Form zu überführen. Die Konstruktion des Einspritztransfers und der verbesserten Formen war mehr das Kunststoffspritzgießen, außer dass die Platten und Formen der Einspritzübertragung erhitzt werden. Im Gegensatz dazu spritzt Kunststoffspritzguss einen heißen Kunststoff in eine kalte Form.