Was ist das Wärmeaustauschsystem der Form?
Formwärmeaustauschsystem
Die Temperaturkontrollfähigkeit von Spritzgussformen beeinflusst nicht nur die Qualität von Kunststoffteilen, sondern bestimmt auch die Produktionseffizienz.
① Erstellen Sie möglichst große und zahlreiche Kühlkanäle in der Form, um die Wärmeübertragungsfläche zu vergrößern, die Abkühlzeit zu verkürzen und die Produktionseffizienz zu verbessern.
② Wählen Sie Formmaterialien mit hoher Wärmeleitfähigkeit. Als Formmaterial wird typischerweise Stahl gewählt. In Bereichen, in denen die Wärmeableitung schwierig ist, können Kupfer- oder Aluminiumlegierungen als Einlagen verwendet werden, sofern die Steifigkeit und Festigkeit der Form gewährleistet ist.
③ Verwenden Sie als Kühlmedium Wasser mit Raumtemperatur. Idealerweise sollte der Temperaturunterschied zwischen Ein- und Austritt des Kühlwassers weniger als 5 Grad betragen. Die Strömungsgeschwindigkeit sollte möglichst hoch sein, eine turbulente Strömung ist zu bevorzugen.
④ Je dünner die Wandstärke des Kunststoffteils ist, desto kürzer ist die Abkühlzeit. Umgekehrt gilt: Je dicker die Wandstärke, desto länger ist die erforderliche Abkühlzeit.
⑤ Die Verteilung der Kühlkreisläufe, also der Abstand zwischen den Kühlkreisläufen und der Kavität. Der Abstand zwischen den Kanälen des Kühlkreislaufs sollte eine gleichmäßige Temperatur auf der Oberfläche des Formhohlraums gewährleisten.
⑥ Verbessern Sie die Torkühlung. Die Temperatur in der Nähe des Angusses ist am höchsten, wenn Kunststoff die Form füllt. Daher ist es am besten, die Kühlung in der Nähe des Tors zu verbessern.
Allgemeine Grundsätze der Kühlwasserkonstruktion
Gemeinsame Spezifikationen für Kühlwasserkanäle
Zu den gängigen Rohrgrößen gehören φ6, φ8, φ10, φ12 und φ14. Bei der Konstruktion sollten Kanäle mit größerem Durchmesser verwendet werden, um den Wärmeaustausch zu verbessern. Gängige Rohrverbindungsgrößen sind 1/8 Zoll, 1/4 Zoll und 3/8 Zoll (1 Zoll=0.0254 m). Zur Gewindeabdichtung werden zylindrische oder konische Rohrgewinde (konische Außengewinde werden im Allgemeinen mit R dargestellt) verwendet. Das Gewindeloch wird mit einem BSPT-Gewindebohrer bearbeitet, um das entsprechende zylindrische Innengewinde zu erzeugen (zylindrische Innengewinde werden im Allgemeinen durch Rp dargestellt). Sofern nicht anders angegeben, wird die Größe 1/4 Zoll bevorzugt. Beachten Sie bei der Auslegung von Kühlwasserkanälen Folgendes:
① Für eine effektive Kühlung ist ein Kühlwasserkanal mit mindestens 4 Querschnitten erforderlich.
② Alle Kühlwasserkanäle innerhalb desselben Kreislaufs müssen die gleiche Querschnittsfläche haben.
③ Der Kühlwasserkanal muss einen einzigen Kreislauf bilden, um stehendes Wasser zu vermeiden.
Externes Kühlwassersystem der Form
Bei den Einlass- und Auslassgewindeanschlüssen des Formwasserkanals handelt es sich um 1/4-Zoll-Rohrgewinde, und bei den Wasserrohrverbindungen handelt es sich um „Nylon-Schnellkupplungen“. Die Zwischenwasserkanal-Verbindungsleitungen sollten vollständig sein und die Spezifikationen sind φ12-Gummischläuche. Bei mehr als drei Sätzen Kühlwasserkreisläufen sollten der Kühlwassereinlass und -auslass auf der „Verteilerplatte“ konzentriert sein (die Verteilerplatte besteht aus rostfreiem Material). Die Verteilerplatte sollte auf der Nichtbetriebsseite der Form angebracht werden und der Kühlwassereinlass und -auslass (einschließlich Zwischenverbindungen) sollte dauerhaft auf der Form markiert sein. Markierungsmethode:
(1) Einlass- und Auslassanschlussmarkierungen auf der Verteilerplatte
Erste Wassergruppe: (Einlass) IN1, (Auslass) OUT1;
Zweite Wassergruppe: (Einlass) IN2, (Auslass) OUT2;
⋮
Und so weiter.
(2) Markierungen der Löcher auf jeder Seite der Form
X:Seitenposition: „O“ für die Bedienseite der Form; „N“ für die nicht-betriebene Seite der Form; „U“ für die Oberseite der Form; „D“ für den Boden der Form; „S“ für den Formschieber.
Y: Lochpositionskodierung: Verwenden Sie aufeinanderfolgende arabische Ziffern beginnend mit „1“, d. h. alle Seitenlöcher werden fortlaufend nummeriert.
(3) Markierungen des Kühlwasserkreislaufs (im Abschnitt „Wasseranschluss“ von „Typenschild 2“)
Zum Beispiel der erste Kühlwasserkreislauf: IN1→N2→U4→O6→D9→OUT1.
Wegbeschreibung: Beginnen Sie mit dem Wassereinlass der ersten Gruppe „IN1“, verbinden Sie ihn mit dem Loch auf der Nicht-Bedienungsseite (N) mit der Kennung „2“, dann mit dem oberen Loch mit der Kennung „4“, dann mit dem Loch auf der Bedienseite (O) mit der Kennung „6“, dann weiter mit dem unteren Loch (D) mit der Kennung „9“ und schließlich mit dem Auslass der ersten Gruppe mit „OUT1“.
Kühlwassersystem für spezielle Teile der Form
Wenn der Formkern--Ziehschieber gekühlt werden muss und aufgrund von Strukturbeschränkungen der Form speziell entwickelte Wasserdüsen und Wasserrohrverbindungen verwendet werden, muss zusätzlich zur Konfiguration der Form nach Bedarf ein zusätzlicher Satz spezieller Wasserdüsen und Verbindungen als Ersatzteile bereitgestellt werden.
Anordnung der Wasserlöcher
Der optimale Kühlbereich beträgt 25–30 mm von der Mitte des Wasserlochs bis zur Oberfläche des fertigen Produkts. Kleine Formen können geeignet sein
verkleinert, um Formkernmaterial einzusparen. Der Abstand zwischen den beiden Wasserlöchern in einer allgemeinen Form beträgt 50–70 mm, und der Abstand zwischen den beiden Wasserlöchern in einer großen Form kann 70–90 (100) mm erreichen, wie in Abbildung 7-15 dargestellt.
Konstruktionsprinzipien des Kühlsystems
① Prinzipien der Kühlkanalanordnung.
A. Bei gleichmäßiger Wandstärke sollte der Abstand zwischen den Kühlkanälen und der Kavitätsoberfläche idealerweise gleich sein. Bei ungleichmäßiger Wandstärke sollte die Kühlung an den dickeren Stellen verstärkt werden.
B. Während des Füllens der Kavität ist die Temperatur des geschmolzenen Kunststoffs in der Nähe des Angusses im Allgemeinen höher, daher sollte die Kühlung verstärkt werden. Kühlwasser sollte von der Nähe des Tors in andere Bereiche fließen, oder es sollte ein separater Kühlwasserweg in der Nähe des Tors vorgesehen werden.
C. Das Kühlwasser im Formhohlraum, im Kern, im Schieber und im Auswerfer sollte gleichmäßig und gleichmäßig verteilt sein, um eine kontinuierliche und stabile Formtemperatur zu erreichen und die Produktionszykluszeit zu minimieren.
② Kühlkanäle sollten von Bereichen ferngehalten werden, in denen Schweißnähte auftreten können.
③ Die Struktur des Kühlwasserkreislaufs sollte leicht zu bearbeiten und zu reinigen sein und einen typischen Öffnungsdurchmesser von 8–12 mm aufweisen.
④ Gerade-durchgehende Wasserlöcher sollten einfach und praktisch sein und an beiden Enden Perforationen aufweisen. Die Länge dieser Perforationen sollte 70 mm nicht überschreiten. (Perforationen sind eine Bearbeitungstechnik, die zur Erleichterung der Bearbeitung eingesetzt wird; Wasserkanäle sitzen oft nicht fest.)
⑤ Kühlkanäle sollten möglichst zahlreich sein und möglichst große Querschnittsabmessungen aufweisen.
⑥ Die Kühlung am Gate sollte verbessert werden.
⑦ Der Temperaturunterschied zwischen den Kühlkanälen (Einlass und Auslass) sollte minimiert werden.
⑧ Kühlkanäle sollten entlang der Schrumpfungsrichtung des Kunststoffs angeordnet sein.
⑨ Der Abstand der Kühlkanäle zur Kavitätsoberfläche sollte angemessen sein.
⑩ Bei der Gestaltung und Bearbeitung des Wasserströmungswegs der Form darf die Festigkeit der Form nicht beeinträchtigt werden.
⑪ Störungen treten am wahrscheinlichsten bei der Anordnung der Wasserlöcher auf. Daher ist eine gute Abdichtung der Wasserlöcher erforderlich, um ein Austreten von Wasser aus der Form zu verhindern.
Lokale Temperaturkontrolle der Form
Bohren Sie an geeigneten Stellen Löcher in die Form, setzen Sie Heizstäbe ein und schließen Sie einen automatischen Temperaturregler an, um die lokale Temperatur der Form zu regulieren. Diese Heizmethode ist einfach aufgebaut, einfach zu bedienen, zu reinigen und weist weniger Wärmeverluste auf als elektrische Heizschlangen. Es muss jedoch darauf geachtet werden, eine örtliche Überhitzung zu verhindern. Beachten Sie, dass elektrische Komponenten idealerweise über dem Wassereinlass angebracht werden sollten, um zu verhindern, dass Wasser darauf tropft.
