BrauchSilikonformHersteller: Precision OEM Solution

F3 2022, wir haben ein medizinisches Ventilprojekt übernommen, nachdem der vorherige Lieferant zweimal gescheitert war. Ihre 7.400 US-Dollar teuren Werkzeuge konnten die Trennlinientoleranz nicht unter 0,0012 Zoll halten, was zu einem Gratauswurf von 31 % bei T2-Proben führte. Unser Ingenieurteam in Shenzhen führte den Fehler innerhalb der ersten Woche auf P20-Stahl mit unzureichender Entlüftung zurück. Dieser Kunde hat seitdem vier weitere Programme bei uns platziert, und diese Art der Problemlösung ist der Grund, warum wir seit 1996 im Geschäft sind. 

Genau das bedeutet Präzisions-OEM-Lösung beim Silikonformen. Keine Marketingsprache über „Weltklassequalität“. Spezifische technische Fähigkeiten, die Probleme lösen, die andere Anbieter nicht lösen konnten.

Die tatsächliche Kostenstruktur von Silikonformwerkzeugen

Eine 12.000-Dollar-Form mit 250.000 Zyklen kostet 0,048 Dollar pro Teil an Werkzeugamortisation. Eine Form im Wert von 6.500 US-Dollar, die bei 80.000 Zyklen ausfällt, kostet 0,081 US-Dollar pro Teil, plus 8.000 bis 15.000 US-Dollar für den Wiederaufbau und 8 bis 12 Wochen Produktionsausfall. Die meisten Unternehmen konzentrieren sich auf den Angebotspreis und übersehen die tatsächlichen Kosten.

Unsere 12.000 Quadratmeter große Anlage in Shenzhen tut dies seit 1996:

Wir führen P20, 718, 8407, NAK80, H13, S136 und andere Premiumstähle. Ihre tatsächlichen Kosten hängen von der Teilegeometrie, den Toleranzanforderungen und der Anzahl der Hohlräume ab, aber diese Bereiche gelten für die meisten Anwendungen, die wir im Laufe der Jahre bearbeitet haben.

Formen mit vier-Kavitäten kosten das 2,8--3,2-fache eines einzelnen-Kavitätenäquivalents (nicht das Zweifache, wie manche Anbieter behaupten, da Kaltkanalsysteme und Hohlraumausgleich die Komplexität erhöhen), aber Sie erhalten die vierfache Leistung pro Zyklus. Bei einem Programm für medizinische Steckverbinder, das über einen Zeitraum von 4 Jahren 320.000 Teile erfordert, beträgt die Kosten für eine einzelne Kavität 11.800 $ Werkzeug plus 0,68 $ pro Teil für die Bearbeitung, also insgesamt 229.400 $. In vier-Kavitäten werden Werkzeuge im Wert von 36.500 US-Dollar plus Bearbeitung von 0,26 US-Dollar pro Teil ausgeführt, was einem Gesamtwert von 119.700 US-Dollar entspricht. Das sind 109.700 US-Dollar Ersparnis. Wir drängen Kunden auf Multi-Cavity-Modelle, wenn das Volumen dies rechtfertigt, weil die Wirtschaftlichkeit stimmt, auch wenn Angebote für Einzel-Cavity auf den ersten Blick günstiger erscheinen.

LSR gegen HTV

In unserem Werk in Shenzhen, das mit deutschen, schweizerischen und japanischen Maschinen ausgestattet ist, betreiben wir sowohl LSR-Spritzguss als auch HTV-Formpressen.

Flüssiger Silikonkautschuk durchläuft Spritzgusssysteme mit Zykluszeiten von 25–90 Sekunden, abhängig von der Wandstärke und den Aushärtungsanforderungen.

Das Material fließt mit einer Viskosität von 8.000-30.000 mPa·s und füllt dünne Wände und komplexe Geometrien, die HTV nicht erreichen kann. Platin-katalysiertes LSR erzeugt nach der Sterilisation weniger extrahierbare Stoffe, weshalb Hersteller medizinischer Geräte es zunehmend für Komponenten mit Patientenkontakt verwenden. Wir sind nach ISO 13485:2016 für die Herstellung medizinischer Geräte zertifiziert.

HTV uses compression or transfer molding, cycle times run 3-10 minutes, tooling costs 40-60% less than equivalent LSR molds. For thick-walled parts (>6 mm), Teile, die eine Härte über 70 Shore A erfordern, oder Jahresmengen unter 25.000 Einheiten, HTV bietet oft eine bessere Programmökonomie.

LSR ist sinnvoll, wenn das jährliche Volumen 30.000 Teile übersteigt, insbesondere bei Wandstärken unter 4 mm und komplexer Geometrie. Anwendungen, die eine Platinhärtung für die Biokompatibilität erfordern (ISO 10993, USP Klasse VI), werden fast immer mit LSR behandelt. Gratfreies Formen für kritische Dichtflächen oder sichtbare Trennfugen begünstigt ebenfalls LSR. HTV funktioniert besser, wenn das jährliche Volumen unter 20.000 Teilen bleibt, die Wandstärke 5 mm übersteigt oder der Zeitdruck eine schnellere Werkzeuglieferung erfordert (4–6 Wochen gegenüber 8–12 Wochen für LSR). Manchmal überwiegt die Kostensensibilität die Automatisierungsvorteile. Der Mittelweg zwischen 20.000 und 30.000 Teilen pro Jahr hängt von Ihren spezifischen Anforderungen ab. Senden Sie uns Ihre 3D-Dateien und wir sagen Ihnen, welches Verfahren für Ihr Programm sinnvoller ist.

Toleranzfähigkeiten

Das LSR-Spritzgießen folgt den RMA/ARPM-Toleranzstandards. Für Abmessungen unter 25 mm erlaubt die kommerzielle-Klasse (A3) ±0,16 mm, die Präzision-Klasse (A2) liegt bei ±0,10 mm, die hohe{8}}Präzision (A1) erreicht ±0,05 mm bei kleinen starren Merkmalen.

Ingenieure geben oft überall enge Toleranzen an und wundern sich dann, warum die Werkzeugangebote doppelt so hoch sind. Wenn Kunden Zeichnungen mit ±0,05 mm für jede Abmessung senden, identifiziert unsere DFM-Überprüfung (mit AutoCAD, UG, SolidWorks und Pro/E), welche Toleranzen sich tatsächlich auf die Funktion auswirken. Durch die Lockerung unkritischer Abmessungen von A1 auf A2 werden die Werkzeugkosten in der Regel um 15–25 % gesenkt, ohne dass sich dies auf die Leistung auswirkt. Für die meisten Anwendungen sind keine A1-Toleranzen erforderlich.

Besondere Aufmerksamkeit verdient die Trennlinienkontrolle. Die niedrige Viskosität von LSR bedeutet, dass Grate bei Lücken über etwa 0,0008 Zoll auftreten. Unsere Standardwerkzeuge halten eine Trennfugentoleranz von 0,0004 bis 0,0006 Zoll ein. Bei kritischen Dichtungsanwendungen erreichen wir mit zusätzlichen Polier- und Montagevorgängen 0,0002–0,0003 Zoll.

Die Oberflächenbeschaffenheit der Trennfläche ist wichtiger, als den meisten Menschen bewusst ist. Eine leichte Perlenstrahloberfläche (Körnung 400) löst den Grat sauberer ab als eine polierte Oberfläche, da die Mikrotextur verhindert, dass die dünne Gratmembran reißt und Rückstände hinterlässt.

Materialauswahl- und Zertifizierungsanforderungen

Wir arbeiten mit allgemeinen Industriesilikonqualitäten (22 ${1}}45 /kg für Dichtungen und Schwingungsdämpfer), Lebensmittelqualitäten (45 ${8}}75 /kg, FDA 21 CFR 177.2600-konform), medizinischen Materialien (95–180 $/kg mit USP-Klasse VI- und ISO 10993-Zertifizierungen) und Hochtemperatur-Spezialmaterialien für die Automobilindustrie Anwendungen unter der Motorhaube oder in der Luft- und Raumfahrt (80–140 USD/kg).

ABIS ist nach ISO 13485:2016 für die Herstellung medizinischer Geräte und nach IATF 16949 für Qualitätssysteme in der Automobilindustrie zertifiziert. Unsere Materialrückverfolgbarkeit erstreckt sich auf die Dokumentation auf Chargenebene und unterstützt die DHF/DHR-Anforderungen, die medizinische Kunden für behördliche Einreichungen benötigen. Wir verfügen außerdem über ISO 9001-, ISO 14001-, ROHS- und SGS-Zertifizierungen. Die FDA hat 21 CFR Part 820 im Jahr 2024 mit den Anforderungen von ISO 13485 harmonisiert, wodurch ISO 13485 für den US-Marktzugang immer wichtiger wird. FDA 21 CFR 177.2600 gilt für Gummiartikel, die mit Lebensmitteln in Kontakt kommen. USP-Klasse VI stellt die Biokompatibilität durch akute systemische Toxizität, intrakutane Reaktivität und Implantationstests sicher. ISO 10993 bietet den umfassenderen Rahmen für die biologische Bewertung, den die meisten Einreichungen für Medizinprodukte erfordern.

Programmzeitleiste

ABIS wurde 1996 in Shenzhen, angrenzend an Hongkong, gegründet und betreibt eine 12.000 Quadratmeter große Anlage mit über 100 Fachleuten, darunter erfahrene Designer und Ingenieure. Die hausinterne Werkzeugkonstruktion und -fertigung bedeutet, dass wir den gesamten Prozess vom DFM bis zur Produktion kontrollieren.

Die DFM-Prüfung und Angebotserstellung dauert 3-5 Werktage. Wir akzeptieren STP-, IGS-, DXF-, DWG-, CAD-Key-PPT-, STL-, X_T-, CATIA- und UG-Dateien. Die Herstellung der Werkzeuge für LSR mit einer Kavität dauert 6–8 Wochen, für LSR mit mehreren Kavitäten 8–12 Wochen. T1-Muster und Maßbericht folgen 1 Woche nach Fertigstellung des Werkzeugs. Die Produktionsfreigabe nach der T1-Genehmigung dauert weitere 2-3 Wochen. Wir bauen Heißkanalformen, die auf DME-, Master-, Mastip-, Hasco-, Yudo-, Incoe- und Husky-Systeme spezialisiert sind. Zu den Stahloptionen gehören alle von Ihnen angegebenen oder empfohlenen Sorten: P20, 718, 8407, NAK80, H13, S136, DIN 1.2738, DIN 1.2344 und andere.

Senden Sie uns 3D-CAD-Dateien (bevorzugt STEP oder IGES), 2D-Zeichnungen mit Toleranzangaben zu kritischen Abmessungen, Materialspezifikationen oder Leistungsanforderungen, einer jährlichen Volumenschätzung und Programmdauer sowie etwaigen Zertifizierungs- oder Dokumentationsanforderungen. Wir geben DFM-Feedback zu jedem Angebot kostenlos. Es ist besser, Designprobleme bereits in der Angebotsphase auszuräumen, als sie bei der T1-Bemusterung zu entdecken.

Kontaktieren Sie unser Technikteam unter mike@abismold.com oder kelly@abismold.com. Für WhatsApp-Anfragen: +86 13682608654. Unsere Projektmanager (wie Nancy, die über 6 Jahre Erfahrung im Formenbau und 3 Jahre als Projektmanagerin verfügt) antworten innerhalb von 24 Stunden.

Fordern Sie ein Angebot an

Senden Sie Ihre Projektdetails an unser Ingenieurteam in Shenzhen. Wir stellen Ihnen innerhalb einer Woche eine DFM-Analyse, Werkzeugempfehlungen und eine detaillierte Kostenaufschlüsselung zur Verfügung.