Im Jahr 2018 haben wir ein großes Projekt verloren. Der Kunde benötigte PEEK-Halterungen für ein APU-Montagesystem und der kritische Bohrungsdurchmesser musste auf ±0,025 mm gehalten werden. Wir haben unsere T1-Proben untersucht, die ersten 50 Stücke waren gut, alles sah gut aus. Dann begannen wir mit der Produktion und unser Cpk sank auf 0,9. Es stellte sich heraus, dass unsere Formtemperatur um ±4 Grad schwankte, während PEEK bei diesem Toleranzniveau tatsächlich maximal ±1,5 Grad benötigt.
Das kostete uns den Auftrag und etwa 180.000 US-Dollar an Werkzeugen, die letztendlich unbrauchbar waren.
Ich erwähne das, weil auf den meisten Anbieter-Websites nur die Gewinne angezeigt werden. Aber wir haben aus diesem Scheitern mehr gelernt als aus vielen Projekten, die reibungslos verliefen. Heutzutage läuft unsere Formtemperaturregelung mit in--Form-Thermoelementen auf ±1,5 Grad, und wir geben keine ±0,025 mm mehr für PEEK an, ohne vorher eine ordnungsgemäße Fähigkeitsstudie durchzuführen. Manche Jobs lehnen wir einfach ab. Das ist die Realität in diesem Geschäft.
Preis - Reelle Zahlen
Jeder möchte etwas über die Kosten wissen. Hier ist, was wir tatsächlich für Luft- und Raumfahrtprojekte im Zeitraum 2023–2024 berechnet haben:
Kraftstoffleitungshalterung
Avionikgehäuse
Hydraulischer Anschlusskörper
Strukturclip
Der hydraulische Anschluss hat uns etwas Wichtiges gelehrt. Der Kunde hat ursprünglich ±0,015 mm für die Dichtungsnut angegeben. Wir führten eine Formflusssimulation durch und zeigten ihnen die Daten. - Die Spritzgussphysik erlaubt es Ihnen einfach nicht, diese Toleranz in der Produktion zu garantieren. Sie einigten sich darauf, ihn durch Nachbearbeitung des kritischen Außendurchmessers auf ±0,02 mm zu lockern, und das Projekt war erfolgreich. Wenn wir nur „Ja, wir schaffen das“ gesagt hätten, um die PO zu gewinnen, wären wir 2018 wieder in eine andere Situation geraten.
Die Werkzeugkosten variieren viel stärker, als die meisten Käufer erwarten. Das 26.000-Dollar-Clip-Formteil und das 128.000-Dollar-Steckerformteil sehen aus, als kämen sie aus unterschiedlichen Welten, aber die Kostentreiber machen Sinn, wenn man sich das Design ansieht. Der Verbinder benötigte 6 hydraulische Kernzüge, einen Heißkanal mit Nadelverschluss und wir mussten gehärteten H13-Stahl anstelle von P20-Stahl verwenden. Wenn Kunden fragen, warum eine Form teuer ist, gehen wir gemeinsam den Entwurf durch, und normalerweise macht es Sinn, wenn man sieht, wohin das Geld tatsächlich fließt.
Das PEEK-Problem
Etwa 70 % unserer Luft- und Raumfahrtanfragen geben PEEK an. Vielleicht 40 % brauchen es tatsächlich.
PEEK verdient seine Prämie in drei Szenarien: Dauerbelastung über 180 Grad, direkter Kontakt mit Hydraulikflüssigkeiten wie Skydrol oder Flugzeugtreibstoff oder strukturelle Belastungen, bei denen Sie Aluminium ersetzen. Außerhalb dieser Bedingungen zahlen Sie das Drei- bis Vierfache der Materialkosten für Immobilien, die Sie nicht nutzen.
Im letzten Quartal kam ein Kunde mit PEEK-Spezialverschlüssen für Gepäckfächer für Flugzeugkabinen zu uns. Ich fragte nach der Betriebsumgebung - Raumtemperatur, keine chemische Belastung, nur mäßige mechanische Belastung. Wir haben den Wechsel zu ULTEM 2300 vorgeschlagen. Für diese spezielle Anwendung ist die mechanische Leistung gleichwertig, aber die Materialkosten sinken von 38 $/kg auf 14 $/kg. Dadurch konnten sie bei einem Jahresvolumen von 200.000 Stück etwa 2,80 US-Dollar pro Teil einsparen.
560.000 US-Dollar pro Jahr
Sie können es behalten, anstatt es für über{0}entwickeltes Material auszugeben.
Wir drängen nicht auf günstigere Optionen, nur um Ausschreibungen zu gewinnen. Wir drängen auf geeignete Optionen, da eine zu hohe-Spezifikation zu Problemen führt, die über die reinen Kosten hinausgehen. PEEK schrumpft stärker als ULTEM, eine höhere Verarbeitungstemperatur bedeutet ein engeres Prozessfenster und mehr Dinge, die schief gehen können. Bei der Anpassung von Material an den tatsächlichen Bedarf geht es nicht nur um Wirtschaftlichkeit -, sondern auch um Risikomanagement.
Für Projekte, die PEEK wirklich benötigen, verarbeiten wir regelmäßig Victrex 450G und 150G. Führen Sie auch Solvay KetaSpire aus, wenn Kunden es bevorzugen. Unsere Trockner halten das Material mindestens 4 Stunden lang bei 150 Grad, was vor jedem Produktionslauf mit einem Feuchtigkeitsanalysator überprüft wird. Bei einer Restfeuchte über 0,02 % lehnen wir das Material ab, auch wenn sich dadurch der Produktionsstart verzögert. Feuchtigkeit verursacht Spreizspuren und beeinträchtigt die mechanischen Eigenschaften.
Was wir eigentlich unter Toleranz verstehen können
±0,05 mm allgemeine Abmessungen
Dies liefern wir zuverlässig mit Cpk 1.33+ unter Standard-Produktionsüberwachung.
±0,03 mm kritische Merkmale
Dies erfordert eine Prozessvalidierung während der T1-Phase und eine statistische Kontrollkarte in der Produktion.
Enger als ±0,025 mm?
Wir zitieren es, teilen Ihnen aber auch im Voraus mit, dass eine Nachbearbeitungszugabe erforderlich ist. Reines Spritzgießen auf dieser Ebene hängt von zu vielen Faktoren ab, die wir nicht vollständig kontrollieren können: Schwankungen der Materialchargen, Umgebungstemperatur in der Anlage, Formverschleiß im Laufe der Zeit. Manche Lieferanten versprechen alles, um die Bestellung zu erhalten. Wir setzen lieber von Anfang an realistische Erwartungen.
Es dauerte etwa drei Jahre, bis wir eine konstante ±0,03-mm-Fähigkeit erreichten. Die Kernelemente: Aufrüstung auf EINZELNE Öltemperaturkontrolleinheiten mit ±1,5 Grad Stabilität, Installation von Werkzeuginnendrucksensoren an allen Luft- und Raumfahrtformen und integrierte Materialchargenverfolgung in unserem ERP-System, damit wir Dimensionsdaten mit bestimmten Harzchargen korrelieren können. Wenn eine Dimension jetzt zu driften beginnt, können wir normalerweise innerhalb derselben Verschiebung erkennen, warum.
Unsere Einrichtungen und Fähigkeiten
Wir betreiben 12 Spritzgussmaschinen von 80T bis 650T, alle Haitian Mars-Serien wurden zwischen 2019 und 2022 gekauft. Unser hauseigener Werkzeugbau mit drei Makino-Bearbeitungszentren übernimmt die gesamte Formenherstellung. Wir kontrollieren Qualität und Zeitplan vom Stahlschneiden bis hin zu T1-Mustern – kein Outsourcing für Luft- und Raumfahrtwerkzeuge.
Wir wissen, dass AS9100 die grundlegende Zugangsvoraussetzung für die meisten Luft- und Raumfahrtprogramme ist. Einige Kunden arbeiten jetzt mit uns an angrenzenden Anwendungen für die kommerzielle Luft- und Raumfahrt, während wir die Zertifizierung abschließen. Andere warten, bis wir das Zertifikat in den Händen haben. Abhängig von Ihren internen Anforderungen an die Lieferantenqualifikation sind beide Ansätze sinnvoll.
Unsere Qualitätsdokumentation folgt dem AS9102-Format für FAI, unabhängig davon, ob wir bereits über die Zertifizierung verfügen oder nicht. Wir haben diesen Standard übernommen, weil er die richtige Methode zur Dokumentation von Luft- und Raumfahrtteilen ist, und nicht, weil ein Prüfer dies verlangt hat. Beispiel-FAI-Pakete sind unter NDA verfügbar.
Der typische Zeitrahmen von der Bestellung bis zur Produktionsfreigabe beträgt 16–20 Wochen. Das sind etwa zwei Wochen für DFM und Design-Finalisierung, 8 bis 10 Wochen für die Werkzeugherstellung, 2 Wochen für T1 und Maßüberprüfung und dann 2 bis 4 Wochen für die FAI-Überprüfung durch den Kunden. Wir haben diese Frist für dringende Programme auf 12 Wochen verkürzt, aber das erforderte Premium-Preise und Terminrisiken, die wir normalerweise nicht akzeptieren.
Was bei uns nicht funktioniert
Massenwareteile in großen Stückzahlen
Zwei Millionen ABS-Clips zu je 0,15 Dollar? Wir sind nicht konkurrenzfähig. Unsere Overhead-Struktur und unsere Qualitätssysteme verursachen Kosten, die für Präzisionsarbeiten in der Luft- und Raumfahrt sinnvoll sind, uns aber aus dem reinen Rohstoffgeschäft herausdrängen.
Materialien, die wir noch nie getestet haben
Die erstmalige-Verarbeitung eines neuen Harzes erfordert eine gewisse Lernkurve. Wenn Ihr Projekt eine Spezialverbindung erfordert, mit der wir noch nie in Berührung gekommen sind, lehnen wir dies entweder ab oder bieten Ihnen zusätzliche Zeit für die Prozessentwicklung an. Wir experimentieren nicht mit Kundenprogrammen.
Unrealistische Zeitpläne
Damit Sie mehr über unsere Produkte erfahren und erfahren, ob sie Ihren Anforderungen entsprechen
„Werkzeugherstellung in 4 Wochen“ bedeutet, dass bei der Stahlhärtung Abstriche gemacht werden müssen, dass ordnungsgemäße Gussversuche übersprungen werden und es zu Problemen bei der späteren Lieferung kommt. Das haben wir auf die teure Art gelernt.
So arbeiten Sie mit uns zusammen
Senden Sie Zeichnungen, wenn Sie welche haben - Auch Konzeptskizzen helfen. Informieren Sie uns über die Betriebsumgebung, das Jahresvolumen und die Spezifikationen, die Sie erfüllen müssen. Wenn Sie von bearbeiteten Teilen umsteigen, teilen Sie uns Ihre aktuellen Teilekosten mit, damit wir Ihnen zeigen können, wo die Gewinnschwelle liegt.
Wir antworten mit DFM-Beobachtungen, vorläufigen Preisen und einer ehrlichen Einschätzung, ob es gut passt. Manchmal lautet die ehrliche Antwort: „Das ist nicht das Richtige für uns, Sie sollten versuchen, [einen anderen Lieferanten] anzurufen.“ Es ist besser, Sie an den richtigen Lieferanten zu verweisen, als sich mit einem Auftrag herumzuschlagen, der nicht unseren Stärken entspricht.
Kontakt:
✉ mike@abismold.com
✆ WhatsApp: +86 137 5101 7242
Wenn Sie Shenzhen besuchen, werden Führungen durch die Anlage angeboten. Die Werkstatt sagt Ihnen mehr als jede Website.